在外运物流华中公司江淮KD项目现场，4台料箱机器人在货架间有序穿行。接到指令、锁定库位、精准叉取料箱、送往出库工作站……过去需要工作人员在货架间来回寻找的零配件，如今主动“来到”操作员面前。
从“人找货”到“货到人”
从“人找货”到“货到人”，改变的不只是拣选方式。江淮KD项目承担着江淮汽车国际公司4万余种汽车零配件的拣选管理任务。其中，螺丝、螺母等小件种类繁多、包装不规范、型号复杂。随着江淮国际业务量持续增长，传统作业模式下，小件存储及拣选量激增，“人找货”的拣选方式存在大量重复劳动，人工拣选效率及准确率问题日益突出。
“以前拣选小件，全靠人工在货架间来回跑，一天下来腿都软了，还容易出错。”如何用智能化手段破解小件存取难题，成为摆在运营团队面前的一道必答题。
重新设计拣选方式
2023年4月，江淮KD小件自动化拣选一期项目率先上线，3台料箱机器人投入运行。2026年，二期项目完成扩容升级，4台机器人协同作业，形成覆盖800平方米、12700个库位的智能存取体系。
但这套方案的重点，并不是多了几台机器人。针对小件零配件种类多、型号复杂、存取频繁的特点，外运物流围绕实际作业场景，把原来的“人找货”重新设计为“货到人”。
空间更省。充分利用纵向空间，货架越高存储量越大，在800平方米内实现12700个库位。
找货更准。通过视觉与激光导航，精准叉取特定料箱，不破损零配件。
部署更灵活。场地改造小，无需大幅改动地面，上线快。
操作更轻松。通过人体工学设计拣选操作台与缓存墙工作站，大幅降低作业疲劳。
二期项目在软件层面进一步新增空格口补货、格口合并理货、急单优先拣选等功能，作业效率再上新台阶。安全方面，机器人自带急停、避障、碰撞保护、声光报警模块，二期新增安全联动系统，实现开门设备即停。
效果怎么样？让数字说话
从162项到280项，最直观的变化，是大量“找货、走路、搬运”的重复动作被自动化系统替代。“以前一个人一天最多拣选162项，现在系统自动把货送到面前，一天能完成280项。”
二期全面投用后，拣货效率预计再提升至73.4%，存储面积节省50%；更关键的是，拣选准确率从人工的99.32%提升至自动化的99.98%。
比设备更重要的，是达成客户目的
对于客户来说，自动化设备本身并不是最终目的。“和外运物流合作，从一期到二期，我们最看重的不是设备本身，而是他们能理解我们的业务痛点，给出完整的解决方案。效率提升了，准确率提升了，我们很放心。”
该客户的反馈点证明了本套方案最核心的价值：外运物流不是简单提供设备，而是从客户业务痛点出发，把设备、系统和作业流程组合成能够真正落地的解决方案。基于一期、二期的成功实践，江淮国际计划与华中公司继续深入探讨联合创新业务模式，为长期合作奠定坚实基础。
从一个项目，走向更多制造业场景
从一期到二期，从3台机器人到4台机器人，从6512个库位到12700个库位，江淮KD项目小件自动化存取方案已经走过了从验证到成熟的全过程。
这套方案的价值不止于江淮。汽车零部件之外，科技、电子、医疗等行业同样面临小件存取效率与准确率的挑战。料箱机器人+料箱式货架的组合，适配多种小件类拣选场景——从精密零部件到小型模组，从电子元器件到医疗耗材。
未来，外运物流将持续推动制造业备件小件自动化存取解决方案在更多行业落地应用，用标准化设备替代经验依赖，用数字化管控替代现场救火，持续为客户降低综合物流成本，为制造业供应链升级提供实实在在的“外运物流方案”。
稿件来源：科技创新部 华中公司
本期编辑：行政管理部 杜凡洋
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