降低转型门槛，三利智能动力自研机器人“即装即用”，激活中小企业智造潜能

青岛三利智能动力有限公司深耕智能制造赛道，以自主研发的六轴工业机器人为核心载体，对外输出可灵活选配的标准化功能模块体系，助力中小制造企业低成本、高效率实现产线智能化改造升级。

在三利智能动力有限公司的车间里，工作人员正对刚下线的工业机器人产品进行激光标定作业。这项为机器人标定 “运动基准” 的关键工序，将整机定位精度锁定在微米级，确保机器人在高速、多姿态作业下依然抓取精准、对位稳定。这种对机器人本体精度与性能的极致打磨，就是三利将自身成熟制造能力封装为标准化产品、向外输出可复制智造方案的核心根基。

青岛三利智能动力有限公司机器人事业部经理李玉波告诉记者：“我们的思路是把复杂的工业机器人应用拆解成标准化的功能模块——视觉抓取、精密装配、自动喷漆、组装流水线，客户可以根据自己的产线需求像搭积木一样组合使用。搭配AGV潜伏机器人，物料在各个工序之间自动流转，（客户）整个产线就能跑起来。”

作为制造业智能化升级的核心环节，非标自动化产线改造最大的难点在于“一企一策”，不同企业的工艺流程、场地布局、产品规格千差万别。三利智能动力跳出传统定制开发思路，将工业机器人应用场景拆解为可独立运行、自由拼接的功能单元，所有模块均经过自有产线的长期运行验证，以 “按需组合、即装即用” 的形式交付客户，企业无需重复经历从零研发的试错周期，也不必承担非标定制的高额成本。

模块化产品“即装即用”的背后，是一条漫长而艰难的技术攻坚之路。即便三利在智能制造领域积累深厚，研发团队也曾多次遭遇技术瓶颈。自2018年组建专项研发团队以来，从初代样机到如今十余款覆盖不同工况的六轴工业机器人产品矩阵，团队走过的不只是技术积累的平稳进阶，更历经了多轮方案重构、推倒重来的攻坚时刻。

“在研发过程中，机器人运行噪音大、整机运行不稳定等技术问题，为啃下这块硬骨头，从装配进行的调试，整机都拆解复盘，考察了10多家减速机（制造企业），包括电机，然后一轮一轮组装测试才达到这个效果。”青岛三利智能动力有限公司机器人事业部机械工程师段立明说道。

正是这份数年如一日的技术坚守，让三利深度掌握从核心零部件加工到整机组装标定的全链条精度管理能力，也为模块化产品的稳定性与通用性筑牢技术底座。依托这套成熟的精度控制体系，企业将高精度制造工艺转化为2D视觉抓取、电机精密装配等标准化工作站，这些单元既支撑自身产线的效率升级，也可快速适配不同行业的客户场景。

青岛三利智能动力有限公司机器人事业部经理李玉波说：“下一步，我们将继续深耕非标自动化领域，依托自研六轴工业机器人，结合现有自动化产线的应用积累，我们重点面向客户需求，专注做非标自动化整套定制方案的研发与生产交付。从单纯的输出机器人本体转向提供一体化集成解决方案，根据客户工艺做针对性的适配，解决工厂实际生产难题。推动国产自研机器人在更多非标自动化场地的应用。