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对于资本密集型的企业来讲，设备是企业制造加工的主要利器，设备利用得好，也就意味着工厂的效率更高、成本更低，当然质量也更加稳定，交期也更有保证。

但我们也经常看到，很多企业设备的停机时间长、故障率高，也就导致设备的OEE偏低，工厂的产出下降，带来一些列的不良后果。

如何能够提升工厂的运行效率和质量呢？我想，精益工具里面的一个很重要内容——“TPM”能帮我们实现期望、达到目标。

WHAT-TPM的起源

TPM（Total Productive Maintenance)即全员生产维护。

随着工业化的不断普及，机械作业逐步代替手工作业。

20世纪50年代，设备故障率不断上升，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。

1950年美国总结出了TPM雏形：

•事后保全BM(Breakdown Maintenance);

•预防保全PM(Preventive Maintenance);

•改良保全CM(Corrective Maintenance);

•保全预防MP(Maintenance Prevention);

•生产保全PM(Productive Maintenance)

二战后，日本开始学习美国的PM。

1970年，日本电装公式创立了TPM(Total Productive Maintenance)

WHY-TPM有什么作用？

TPM的终极目标

TPM的终极目标是维持综合的成本最低且效率最高。也就是找到一个平衡点，实现整体最优。

比如，我们在工厂里面经常会碰到的问题是，为尽量减少设备故障停机时间，就得实现设备及时维修和预防性维护，那么就需要提前采购必要配件。这本身会增加工厂的短期成本，但可以提高现场的工作效率，以减少工厂长期的运营成本。

所以，这里其实就体现了杰弗瑞.莱克和大卫.梅尔在《丰田模式》里面提到的14大原则的第一大原则，在我看来也是最重要的一大原则——“管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。”

TPM的直接目标

TPM活动的直接目标--提升OEE(Overall Equipment Effectiveness即全员生产维护)。

通常情况下，若OEE能维持在85%以上，则已经具有较高水平。像我们工厂，经过我们前几年的努力，已经实现部分工序OEE达到85%。

OEE的算法

OEE=时间开动率x性能效率x合格率

时间开动率=开动时间/负荷时间

性能效率=加工数量x理论加工时间/开动时间

合格率=合格品数量/加工=数量

直接目的

有效地消除六大机器时间损失以达到提升机器效率和降低成本

1.故障停机时间

2.前置和校机时间

3.空机/短暂停机时间

4.加速时间

5.慢机时间

6.不良品时间

HOW-如何做好TPM？

常规的怎么去做TPM内容多，但也不复杂。我就讲做事情软性的方面，我认为的几个关键点：

 1. 查找目前设备运行效率低下的根本原因。任何时候这个出发点都适用，立足于问题点着手，可以用5WHY的方法帮我们去分析。

2. 拟定能解决根本原因的对策。我一直非常强调要解决根本问题，因为这是解决问题的最好方式，它能够避免后续的重复时间、成本投入。

3. 不畏困难、群策群力。这是做任何具有挑战事情的必备素质和原则，相信只有大家都站在公司的立场思考问题，那么解决起来主要只是时间的问题。

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