作为新能源汽车电池结构件及电子产品支撑件，大规格稀土合金浇铸生产难度极大，工艺存在液穴深度大、凝固跨度长、热应力分布复杂等技术特点，叠加稀土合金特殊的凝固特性，生产过程中极易产生裂纹、变形等质量缺陷。
面对系列技术难题，云铝股份技术团队开展全流程工艺专项攻坚，革新传统熔炼生产模式，重点聚焦稀土合金掺杂工艺开展精准优化升级。在熔炼配料环节，技术团队通过精准测算，锁定稀土中间合金的最佳添加比例与投料时机，有效降低稀土元素熔炼烧损率，充分保障稀土元素活性。同时，建立双人复核、精准称重的标准化配料作业体系，严格规范各类原料投料顺序，精准严控成分波动区间，确保稀土元素在铝熔体中均匀弥散分布，从源头优化铝材内部组织结构，彻底杜绝偏析、疏松等原生质量缺陷。
依托多轮次试验试铸积累的经验，技术团队持续优化铸造温度、拉铸速度、冷却强度、油气润滑配比等核心工艺参数，量身制定稀土合金分段式浇铸控制方案，有效平衡铸件凝固过程中的应力变化，彻底攻克大规格稀土铝棒成型稳定性差的难题，实现产品全程连续稳定浇铸生产。经全面检测，产品金相组织、力学性能、外观质量及内部纯度各项指标均达标，完全满足客户使用需求。