推块分拣机－重件（35kg～80kg），大件（L>1200mm），封发地址少。处理拒识、拒收物料的能力弱。推块分拣机是维护的工作量最大，制造容易。对于物流枢纽，是非常适合的，国外有拿它当初分拣设备、甚至供件席来使用；翻盘分拣机、交叉带分拣机原理差不多－区别是前者是重力落料、后者是主动落料；主动落料的优势是很明显的，美国有家公司也是基于这个考虑开发了他们自己的compact sorter；这种分拣机的优势是很广泛的。处理的货物的重量、尺寸范围都是人工很容易搬运的；钢带分拣机－处理标准包装的物料比较合适，这种系统看上去部件很少，反倒突出了它的优势：可靠、稳定。
POPs-Up、Pusher这些在小型机场、企业内部物流用的比较多，处理能力能够达到3000件/小时就相当不错了，控制环节可以非常简单：记数(counting)也可以实现分拣。目前在国内很多大型企业用的非常多。
完整的物流设备链：
1. 物流开始的前端：集货、仓储
这个环节和末端环节是目前物流界设备装备最热闹的环节，WMS,MIS,GPS,PTL,PTR,RFID等等技术应用面最广的领域，也是目前投资最热的领域；
2. 干线物流：
涉及到运输，分拣中心，还有全网的资源调派。这部分的要求是库存为零，物流的时效和处理精度就是在这个环节实现的。也是真正创造效益的地方。我看过国外很多案例：车辆（或者飞机）－分拣中心，构成一目了然。真正的高科技还是在全网的信息交换上。
3. 末端配送：
仓库、订单管理系统、分拣系统、调度系统等等。
中国现在干线物流上面挑大梁的还不多，当然原因不是一条两条。主要的动力还是来源于经济的推动。各地纷纷上自己的项目，但是还没有看到几家集团或者企业在里头把这盘棋下活。很感慨有些资源还是利用的不够！
美国邮政的处理中心：在大吞吐量下面依然使用人工处理的话，工人都会发疯的。普通信件、小包裹来料都是用小集装箱往皮带上倒，然后通过皮带输送机送到出口、转运、入口三个大站进行处理。处理之前使用理料机将杂乱的物料理成规整的队列，然后是推块分拣机的供件席送到交叉带的分拣系统上。分拣机处理完后，下游系统给周转箱自动贴标，直接送到月台上车。
这个系统2002年初步验收成功，系统总集成商是洛克西德.马丁公司，它是击败西门子后赢得了美国邮政的这个项目的。总共有一百多套大小系统在终验后展开。感兴趣的朋友可以搜索相关信息了解一下。洛克西德.马丁公司给这个系统的冠名是APPS（先进包裹处理系统）。
系统组成
系统集成和光电识别系统：洛克西德·马丁公司
卸载装置：Southworth 产品公司
进料子系统/电源切换/杂项传送带：Interroll- Axmann 自动化公司
引导子系统/导引分拣机：Sandvik 分拣系统公司
滑动转矩式输送机：huttleworth公司
分拣机引导站台：Crisplant公司(已经被FKI购买)
横跨传送带分拣机系统和引导站台：Sandvik 分拣系统公司
横跨传送带分拣机系统：洛克西德·马丁公司
摄像机：Accu-Sort系统公司, 800-条形码公司
数据采集子系统: 实用光学协会
视频编码系统：Firstlogic公司
动态电子称：Optima控制系统公司
动态电子称：梅特勒·托利多公司(在常州也有工厂)
运行流程
(1)自动把邮包卸入系统；邮包沿着传送带送到一条单行道
(2)在这儿排成一排以方便处理；下一个料台。
(3)则是动态地确认它们是否按照邮包的重量或体积排成了一排；然后，通过数据采集系统。
(4)传递条码和光电识别信息，两者都能识读单个通过的邮包所有四个面上的标签信息；若是遇到属于识别不了信息的邮包，就会被自动地送到可以阅读光电标签电子图像的离线编码室重新编码，以便为后续的包裹分拣识别奠定基础；接着装有导向分类装置的分拨子系统。
(5)把它们转移到导向站台；
(6)导向站台再把邮包同步转移到横跨传送带的分拣机上
(7)系统把每个邮包分拣到指定的滑槽，并按照特定的邮政编码将其装入邮筐。未经分拣的邮包会在系统上循环流动，在他们被自动分拣到再处理站台之前，可以循环流动达六次之多。
