一：按AQL标准抽样，全项目检测
①：建立AQL抽样计划与全项目检测清单
质检部依据国际标准（如GB/T 2828.1）制定《成品抽样检验计划》，明确不同批量对应的抽样数量（每批次抽验比例不低于5%），关键客户（如出口、医药、食品包装客户）实行全检。同时制定《成品全项目检测清单》，涵盖外观、尺寸、压线、粘合、钉箱、方正度、印刷效果、含水率等全部项目，确保不漏检、不缺项。
②：抽样检验执行与记录
质检员按抽样计划随机抽取样品，使用检测工具逐项检测（卡尺测尺寸、色差仪测色差、剥离测试仪测粘合、折叠测试验证压线）。每项检测结果如实记录于《成品终检记录表》，判定合格/不合格。检验完成后，质检员签字确认并出具《成品检验报告》，作为放行依据。检验数据由质检主管每日审核，确保检验质量。
③：不合格批次处理与追溯
抽样检验发现不合格时，质检员立即对该批次进行全检，隔离所有不合格品并标识。同时追溯不合格原因（印刷/模切/粘箱/钉箱），通知对应工序机长整改。整批不合格时，开具《不合格品处理单》，由质量主管判定返工/报废/让步接收。处理结果记录存档，每月统计分析不合格批次TOP3，制定专项改善措施，确保不合格成品出厂率降至0.2%以下。
二：成品物理性能定期送检
①：制定月度送检计划
质检部制定《成品物理性能月度送检计划》，明确每月送检频次（每月至少1次）、送检项目（耐破强度、边压强度、堆码强度、含水率）、送检数量（每类产品≥3个样品）。送检样品从当月各批次成品中随机抽取，确保代表性。送检计划经质量主管审批后执行，计划完成率纳入质检部月度考核。
②：送检执行与第三方检测
按计划将样品送至具备资质的第三方检测机构（或企业内部实验室）进行检测，检测项目依据客户要求及国家标准（如GB/T 6543-2008）执行。检测完成后，获取正式检测报告，记录于《物理性能检测台账》。检测结果与标准值对比，判定合格/不合格。送检过程由质检员全程跟踪，确保检测报告真实有效。
③：检测结果反馈与批量追溯
检测结果不合格时，质检部立即追溯同批次成品并隔离，通知客户并协商处理方案（退货/换货/让步接收）。同时分析不合格原因（原纸强度不足/瓦楞成型不良/粘合强度不够），由工艺工程师制定纠正预防措施，调整相关工序参数。每月汇总物理性能检测数据，评估产品质量趋势，确保强度不合格批量退货减少90%。
三：印刷外观对照客户签样，色差仪辅助检测
①：建立外观比对标准与签样管理
质检部建立《印刷外观检验标准》，明确外观检验项目：颜色（对照客户签样）、文字内容（无错漏）、图案位置（无偏移）、脏点/划伤（限量标准）。客户签样统一编号存档，发放至终检工位。检验时，质检员将成品与签样并排目测比对，色差使用色差仪辅助测量，确保判定客观准确。
②：色差仪检测与判定标准
使用色差仪对成品印刷面进行测量，与客户签样对比，ΔE≤2.0判定合格，ΔE＞2.0判定不合格。测量位置选取印刷面主色区域（≥3个点），取平均值作为判定依据。测量数据记录于《色差检测记录表》。每班使用标准白板校准色差仪，确保仪器精度。色差判定标准张贴于检验工位，确保检验一致性。
③：色差不合格追溯与客户沟通
色差检测不合格时，质检员立即隔离该批次产品，追溯至印刷工序并通知机长整改（调整油墨配比/粘度/印刷压力）。同时联系客户确认是否可让步接收，客户不同意则安排返工或重印。色差异常记录于《色差异常分析记录》，每月汇总分析TOP3原因，制定改善措施，确保客户投诉色差下降65%。
四：成品标识核对，唛头、批次、生产日期准确
①：建立标识核对标准与清单
制定《成品标识核对标准》，明确核对项目：唛头内容（客户名称、产品名称、规格型号）、批次号、生产日期、数量、储运标识（防潮/防压/易碎）。制作《标识核对清单》供检验员逐项勾选核对，确保不漏项。标准张贴于终检工位，检验员按标准执行，防止标识错误导致发错批次或唛头错误。
②：每批次终检时同步核对标识
每批次成品终检时，质检员同步核对标识：将成品唛头与客户订单/工艺单逐项比对，批次号与生产记录一致，生产日期与当日实际生产日期一致。核对结果记录于《标识核对记录表》，核对人签字确认。发现标识错误时，立即追溯同批次所有成品，更换错误标识后方可放行，杜绝错误标识流入客户。
③：标识错误追溯与考核
标识核对发现错误时，质检员登记《标识异常记录表》，追溯错误来源（打印环节/贴标环节/信息传递环节），通知责任人立即纠正。每月统计标识错误次数及原因分析，纳入相关岗位绩效考核。连续出现标识错误的，由质量主管组织专项培训。通过严格核对，确保标识错误错发率从3%降至0.1%。
五：终检合格贴QC标识，不合格隔离返工
①：QC合格标识管理制度
制定《QC标识管理制度》，明确合格品必须粘贴QC合格标识（内容包括：检验员编号、检验日期、批次号、合格印章）。标识由质检部统一印制、编号管理，专人保管发放。检验合格后由检验员当场粘贴或加盖合格章，确保每件合格品有据可查。未贴QC标识的成品不得入库、不得发货。
②：不合格品隔离与标识
终检判定不合格的成品，由质检员当场粘贴红色“不合格”标识，并移至指定不合格品隔离区。隔离区单独划分、明确标识，与合格品区域物理隔离，防止混放。不合格品由质量主管判定处理方式（返工/报废/让步接收），返工品须重新检验合格后方可贴QC标识放行。隔离区由质检员每日巡查确认无混放。
③：不合格品处理闭环与月度分析
不合格品处理完成后，质检员在《不合格品处理单》登记处理结果（返工完成/报废销毁/让步放行），由质量主管审核签字，形成完整闭环。每月汇总不合格品数量、类型、来源工序、处理方式，分析TOP3不合格原因，制定改善措施。通过严格隔离和闭环管理，确保不合格品混出率降至0。