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一家创业于1942年、每年操盘超过1,500件咨询项目且制造业占比高达70%的管理咨询机构，凭什么被称为“日本麦肯锡”？当精益生产在全球制造业流行了半个多世纪之后，这门“老手艺”还能讲出新东西吗？2026年6月30日下午，e-works第十一届日本精益制造考察团来到位于东京塔脚下的JMAC日本能率协会。
作者：e-works
▲日本能率协会（JMA）会员企业
（即其主要服务和覆盖的企业对象）的结构构成
在实地走访了丰田、三菱、村田等多家企业之后，考察团在这里停下来，听一堂系统的精益理论课。授课人是JMAC亚洲事业总监西冈英树先生，丰田精益研究所讲师杨光心博士全程翻译讲解。
▲日本能率协会办公楼外景
西冈英树的讲解没有从概念出发，而是从一个生活化的比喻切入：企业如同人体，体型匀称不代表健康，真正的隐患往往藏在看不见的内脏脂肪里。企业账面上的利润，同样可能掩盖着流程中的冗余、库存中的积压和协作中的内耗。管理者的第一课，是学会跳出固有视角，重新审视那些习以为常的“正常”。
顺着这个比喻，课程逐步展开：从日本文化与价值观的经济社会背景，到日式经营管理和人才培养体系的底层逻辑，再到精益生产与智能制造的演进路径，层层递进。对考察团而言，这样的安排恰逢其时——此前数日现场参观中看到的许多细节，在这堂课之后被串联成了完整的图景：丰田G型织机“断线自停”的自働化雏形、三菱电机E4工厂让新人快速胜任的防呆防错设计、村田把老技师“暗默知”沉淀为可检索知识的智能问答系统、牧野车间里随处可见的交货期看板与指差呼称，背后其实是同一套精益思想在不同场景中的具体表达。
▲日本能率协会办公楼屋顶花园
可近距离看东京塔
理解这门课的分量，需要先了解JMAC的底色。日本能率协会（JMA）成立于1942年，是日本历史最悠久的管理综合社团法人，据JMAC官方介绍资料，JMA集团由JMA及其分离发展的9个主要法人、关联企业构成——涵盖4个社团法人、5个股份公司：母体JMA统筹调查研究、人才培育与展会认证，JIPM执掌TPM大奖，JMAR主营受托调查研究，集团事业横跨经营革新人才培养、资格认证、产业振兴、出版、商务工具、信息系统与智库，拥有专业人士约2,000名，年均营业额约500亿日元。
其中，咨询事业自JMA创立之初就是集团的核心业务，如今由股份公司JMAC（JMA Consultants Inc.）担当——这家1980年设立的独立公司至今仍办公于母体的日本能率协会大楼7层，与JMA同址而居。同样据其官方资料：JMAC的咨询实绩覆盖全球60个以上国家，在日本国内设有7个办事处，海外据点布局中国、韩国、泰国、印度和意大利；每年操盘咨询项目超过1,500件，其中制造业占比高达70%——这一比例直接印证了其在工厂精益改善、供应链优化与智能制造转型领域的地位。
更值得留意的是这80多年里从JMA/JMAC走出的一批人物：提出SMED快速换模的新乡重夫、创立TPM全面生产维护的中岛清一，都是从这里起步进而影响全球制造业的管理大师。丰田、索尼等众多会员企业与年均约1,400家客户的长期实践，让JMAC沉淀出一套根植于现场的咨询方法论——如果说丰田、三菱是日本制造的巨轮，JMAC更像是站在背后的“领航员”。它卖的不是方案文档，而是把改善做进车间里的动手能力。
▲ 西冈英树先生为考察团深入浅出讲解精益
讲座尾声，西冈英树提出了本次行程中最具讨论价值的观点：在传统精益“七大浪费”之外，数字化转型时代正在滋生“第八大浪费”——过度数字化。数字化是工具而非目的，如果为了数字化而数字化，不结合现场实际需求盲目导入系统，企业不仅没有消除浪费，反而制造了新的浪费：昂贵的软件被束之高阁，一线员工为填报数据疲于奔命，管理者的注意力被看板上的图表牵着走，却离真正的现场越来越远。
这一观点对正在大规模推进数字化转型的中国制造业，堪称一剂清醒剂。近年来不少企业上了系统、建了平台，但生产效率并未随之提升，其症结恰恰在于：数字化被当成了目标本身，而不是解决问题的手段。精益的初心是消除浪费、创造价值，无论工具如何迭代，这个本质没有变。
在东京塔脚下听完这堂课，考察团此行的诸多见闻有了理论的落点。在实地参观多家企业之后再听系统的理论梳理，许多现场细节瞬间被串联成完整图景——JMAC用84年、年均约1,400家客户的实践沉淀证明：真正有效的精益咨询，永远根植于对现场的深度理解。
▲考察团在日本能率协会办公楼前合影留念
JMAC给中国制造企业带来的启示至少有三点：
第一，管理改进没有捷径，现场是唯一的出发点——从“脂肪率”的比喻到精益理论的推演，西冈英树的课程之所以让人信服，是因为每一页内容背后都站着上千个真实的工厂改善项目；
第二，警惕“第八大浪费”——先在现场把问题想清楚，再让数字工具为改善服务，而不是反过来为了数字化而数字化；精益的初心是消除浪费、创造价值，这一本质不因工具迭代而改变；
第三，理论梳理与现场实践应当交替进行——先看现场、再听体系，认知才能真正闭环。对计划赴日考察的中国企业而言，一堂高质量的精益课与几座样板工厂同样重要，这正是JMAC八十年来始终被行业需要的原因。
