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天目山实验室新型航空发动机中试平台在杭启用
9月19日，天目山实验室新型航空发动机中试平台在北京航空航天大学杭州国际校园正式启用，将助力前沿成果跨过“中试关”、走向工程应用。
该中试平台用一套高空环境模拟系统，把万米高空的低温、低压条件“搬”到地面。涡喷、涡扇、涡轴、涡桨发动机，以及氢能航空动力、混合动力、分布式推进等未来绿色动力，都能在这里完成整机测试。
据悉，此平台具备兆瓦级测试实力：海平面工况测试功率达1000 千瓦，进气流量每秒不低于6.5 千克；模拟1万米高空时，进气流量每秒不低于2千克，进气温度最低可模拟至零下70摄氏度。这意味着，科研人员不用等到实际装机试飞，在地面就能完成大量关键验证，大幅压缩研发周期与成本。
值得一提的是，平台不局限于单个零部件的测试，主打整机、系统级的全面验证，配备140余个稳态测量通道、16个动态测量通道，搭配燃气分析、光纤光栅测温等特种测量手段，全方位采集运行数据，支撑性能评估、故障排查与方案优化，为氢燃烧、分布式推进等前沿绿色动力技术提供试验底座。
航空发动机素有飞机“心脏”之称，直接决定航空器的安全性、经济性与环境适应能力。如今航空产业对于航空动力要求日益提高，不光要实现更远更高的飞行，还要兼顾高效低碳的目标。可一项新技术想走出实验室、真正用在飞机上，必须先在各种复杂环境下反复试验。该中试平台历经一年多时间的设计建设，可将氢燃烧、分布式推进等技术成熟度提升至TRL6级（系统原型验证）。
天目山实验室新型航空发动机中试平台负责人表示，今后将面向高校、科研院所和企业开放共享，提供第三方测试、适航验证与定制试验服务，补齐浙江航空动力试验验证短板，为低空飞行器动力研发和绿色航空产业发展提供硬支撑。
信息来源：两机动力控制
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俄罗斯航空90架大飞机订购签约
近日，俄罗斯航空（Aeroflot）与俄罗斯联合航空制造集团（UAC）、俄罗斯国家技术集团（Rostec）、航空资本租赁服务公司（Aviacapital‑Service）以及联合发动机集团（UEC）签署合同，增购 90 架国产 MC‑21 客机，交付周期定于 2029‑2032 年。
合同内容不仅包含飞机本身，还涵盖飞行模拟器、机组人员培训以及技术支持，为俄航引进和运营该机型提供一揽子配套方案。
俄罗斯总统弗拉基米尔・普京、工贸部长安东・阿利哈诺夫、交通部长安德烈・尼基廷出席签约仪式。
据了解，MC‑21 是新一代窄体客运飞机，专为中程航线设计。根据客舱布局不同，该机最多可搭载 211 名乘客。这款飞机的研发，是俄罗斯打造国产民航客机、用于本国航司机队的核心项目。2022 年之后，MC‑21 项目经历重大调整。作为进口替代计划的一部分，俄罗斯厂商将约 80 套机载系统与零部件替换为国产产品。 重大改动之一是换装国产 PD‑14 发动机；机翼与尾翼组件也采用俄罗斯国产复合材料制造。
MC‑21 项目已经完成过半适航测试，3 架原型机累计完成 120 余次认证试飞。 为俄航生产的 17 架 MC‑21‑310 客机，目前在伊尔库茨克工厂分阶段制造。后续计划年产量提升至 36 架。 飞机预计 2027 年完成适航认证，俄制机载系统测试仍在持续。
俄罗斯航空原本就计划在 2027、2028 年接收 18 架 MC‑21。加上新增的 90 架，在现有项目规划下，俄航合计将接收108 架 MC‑21 客机。
这份协议同时为全部 108 架飞机提供 22 年全套维保服务。维保服务覆盖飞机大部分服役周期，包含机队相关技术支援。 这份长期维保协议属于整体合同的一部分，独立于飞机交付时间表。
信息来源：航空微读
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重庆又一大型新机库正式启用
9月18日，重庆江北国际机场发布消息，重庆打造内陆国际航空枢纽建设再添新引擎，日前重庆又一大型新机库正式启用，这也是目前重庆规模最大、智能化标准最高的飞机维修综合体。
这个大型新机库相当于飞机4S店，位于重庆机场T3B航站楼跑道北端头西侧，总建筑面积约3.12万平方米，未来将大幅提升江北国际机场的整机检修、日常运维等全链条保障能力。该新机库由重庆机场集团负责投资建设，建成后由GAMECO租赁运营，是GAMECO在西南地区维修产能升级的核心布局项目。
据介绍，它可同时容纳1架宽体机、2架窄体机开展检修维保。同时维修三架飞机，机库作业空间超级大，拥有超10000平方米无柱作业空间，机库顶棚网架自重超1800吨。
这次新机库挂牌运营，标志着其在重庆的维修能力从航线维修、浅度定检，正式升级至宽体机深度大修层级。硬件工位配置可覆盖定检、整机大修、部件修理等多个业务场景。
依托GAMECO广州总部已有的CCAR-145全套宽体机大修签注，通过民航局“一证多地”维修场地审定，是重庆江北国际机场目前唯一可以开展宽体客机C检、D检等整机深度大修的维修场地。
同时这个4S店智能化亮点十足。它配备全自动大门，采用24小时结构智能监测平台，配有安全防护预警系统，实现检修运维全流程数字化管控，筑牢飞机维修与现场作业的安全防线。
“项目投用后，江北国际机场将补齐整机深度检修能力短板，形成过站抢修、定检维保、整机养护完整的航空维修链条。”江北国际机场相关负责人表示。未来该基地将和成都双流、天府大修基地协同互补，助力成渝世界级机场群建设，将对完善重庆临空产业链，夯实内陆开放空中门户硬件基础具有重要意义。
信息来源：航佳技术
04
工具调用（GB/Z 185.7）：打通专业工具链壁垒
以下文章来源于造飞机的那些事，作者王建华
六、工具调用（GB/Z 185.7）：打通专业工具链壁垒
主机厂内部，每个专业都有自己专属的工具链。这些工具链之间的壁垒，是"专业墙"最具体的体现：
设计专业用CATIA/NX做三维建模，输出的是STEP/IGES格式的几何模型；
强度分析专业用NASTRAN/ABAQUS做有限元分析，输入的是FEM网格模型；
工艺专业用Tecnomatix/DELMIA做工艺仿真，输入的是工艺特征模型；
数控编程专业用CATIA CAM/NX CAM做刀路生成，输出的是ISO 6983数控代码；
质量检测专业用PC-DMIS/Calypso做三坐标编程，输入的是检测特征模型
理化检测专业用专用的光谱分析软件、NDT数据分析软件。
同一个零件的"数字表达"，在不同专业的工具链里是不同格式、不同粒度的。
工具调用标准在主机厂内部的价值，就是为这些异构工具链提供统一的调用接口。具体体现在三个层面：
第一，跨专业工具的直接调用。 工艺智能体在做工艺仿真时，需要调用结构分析工具（NASTRAN）对某个工序的残余应力进行评估。在工具调用标准下，工艺智能体不需要自己拥有NASTRAN的许可证——它通过标准化的API，向强度分析智能体发起"应力分析"工具调用请求，传入工件几何模型和工艺参数，获取应力分布结果。
第二，工具链的自动编排。 一个典型的新零件首件制造流程，涉及的工具调用链是：设计数模→工艺仿真→刀路生成→加工仿真→检测编程→检测数据分析。在工具调用标准下，这条工具链可以被编排为一个自动化流程——上游工具的输出自动成为下游工具的输入，格式转换由中间件自动处理，不需要人工在每个环节"导出→转换→导入"。
第三，工具调用权限的精细管控。 不是所有智能体都能调用所有工具。工具调用标准结合身份管理标准，实现了精细化的权限控制：工艺智能体可以调用结构分析工具但只能做"线性静力分析"（不能做非线性或屈曲分析），质量智能体可以调用检测数据分析工具但只能"读取"检测结果（不能修改检测标准）。
七、综合场景：三个典型的主机厂内部跨专业联动
以下三个场景，展示七项标准如何协同发挥作用，驱动主机厂内部各专业智能体之间的联动。
场景一：从设计到首件交付的全流程智能联动
背景：新机型的一个钛合金整体框零件，设计数模已完成发布，需要经过工艺规划→数控编程→切削仿真→加工→检测→合格交付的全流程。
传统模式：设计数模以STEP格式发给工艺室→工艺工程师用3天做工艺规划，输出工艺路线卡→数控程序员用2天做刀路编程→仿真工程师用1天做VERICUT仿真→车间安排加工（排队等机床）→加工完成后送三坐标检测→检测报告出来后工艺和质量联合评审→合格放行。整个流程串行推进，从设计到首件交付，少则两周，多则一个月。
智能体标准驱动的联动模式：
1. 智能体描述+发现：设计智能体发布新零件数模后，调度智能体通过发现协议查询到该零件所需的专业智能体组合——"钛合金整体框→需要五轴加工智能体、热处理智能体、三坐标检测智能体"——自动组建"首件制造虚拟团队"。
2. 交互+工具调用：工艺智能体接收设计数模后，自动调用"特征识别"工具，识别出该零件的加工特征（型腔、筋条、接头、孔系）。然后通过异步消息向数控编程智能体发起"刀路生成"请求，同时向工装智能体发起"夹具方案"请求。编程智能体生成刀路后，调用仿真智能体的VERICUT工具进行切削仿真——三个智能体并行工作，而不是串行等待。
3. 交互上下文：仿真通过后，数控代码通过交互协议下发到机床，携带完整的交互上下文——设计版本号、工艺版本号、刀具清单、仿真验证报告。机床上加工智能体接收后，验证交互上下文的完整性，确认所有前置条件已满足，才开始加工。
4. 事件订阅：加工过程中，质量智能体订阅了该零件的"加工过程事件"频道。加工智能体实时推送关键工序的加工参数和在线测量数据。质量智能体分析后判断"精加工工序的切削力波动偏大，但仍在控制范围内"，不做干预，但标记为"交付后需加强监控"。
5. 同步调用：加工完成后，三坐标检测智能体进行检测，通过同步调用向设计智能体查询"该零件各特征的公差要求"，自动生成检测报告。检测结果通过交互协议同时推送给工艺智能体（合格确认）和适航智能体（首件检验记录归档）。
从设计发布到首件合格交付，在智能体协同框架下，周期可以压缩到原来的三分之一甚至更短。 不是因为机器比人快，而是因为"并行取代了串行"、"自动发现取代了人工协调"、"标准协议取代了格式转换"。
场景二：质量事件的多专业协同溯源
背景：总装车间在装配一个机身框段时，发现某对接面的间隙超差——设计要求的间隙是0.10±0.05mm，实际测量为0.22mm。需要追溯超差的根因。
传统模式：装配工填写超差单→质量工程师受理→翻工艺路线卡，找到该零件经过的工序→逐个工序翻加工记录、检测报告→找对应的操作工、检验员询问→汇总分析→写超差分析报告。这个过程，短则半天，长则两三天。
智能体标准驱动的联动模式：
1. 智能体发现——自动溯源链：装配智能体检测到超差后，通过发现协议向注册中心发起"溯源查询"——"零件PN:xxx-xxx-xxx，特征：对接面，超差类型：间隙偏大，需要追溯所有上游工序智能体"。注册中心返回智能体追溯链：装配智能体→精加工智能体→热处理智能体→粗加工智能体→锻造智能体→材料入厂检验智能体。
2. 交互——并发追溯：装配智能体通过异步消息模式，向追溯链上的所有智能体同时发送追溯请求，而不是逐级追溯。每个智能体在自己的数据域中查询相关记录：
◦ 精加工智能体返回：该零件精加工时的尺寸检测数据——对接面加工后尺寸合格（0.12mm），排除精加工原因。
◦ 热处理智能体返回：该批次热处理曲线——固溶处理保温时间偏下限，但仍在规范范围内；时效处理后硬度检测合格。
◦ 粗加工智能体返回：粗加工后留给精加工的余量偏小（0.3mm而非标准的0.5mm），这是关键线索。
◦ 锻造智能体返回：锻件毛坯在该特征处的余量本身就偏小，锻造模具在该区域存在磨损趋势。
3. 工具调用——根因验证：溯源智能体（协调各专业智能体的"指挥者"）调用"统计分析"工具，将各智能体返回的数据汇总分析，发现：根因链是"锻造模具磨损→毛坯余量偏小→粗加工余量压缩→精加工调整空间不足→热处理微小变形无法补偿→装配间隙超差"。直接原因是精加工余量不足，但根因是锻造模具的渐进性磨损未被及时发现。
4. 交互上下文——完整证据链：整个溯源过程的每一次交互、每一个数据查询、每一个分析结论，都携带完整的交互上下文，形成一份不可篡改的"数字溯源报告"。这份报告直接作为适航审查的客观证据，不需要人工整理。
从超差发现到根因定位，在智能体协同框架下，可能在数小时内完成。 而且，这个过程中锻造智能体自动更新了模具磨损趋势模型，下次锻造时会提前预警——一次溯源，同时完成了预防。
信息来源：造飞机的那些事
AEE 2027上海国际航空航天及低空飞行器技术与工程展览会，将于2027年6月16-18日在上海浦东·张江科学会堂举办，覆盖航空航天和低空飞行器核心技术产品，以及从材料、设计、装备、工艺，到质量控制、测试、装配、验证，再到工程与维护等全流程创新技术与解决方案。
同期举办：
1场全体大会：中国航空科学家论坛；
N场平行论坛：先进航空供应链制造技术及合作论坛、上海大飞机产业集群协同发展论坛、AEC2027飞机工程大会（3场主题专场）、2027低空飞行器工程会议（4场主题专场）、Workshop系列主题会议（9大主题，40+细分专场）；
3场参观考察：中国商飞 | 临港新片区大飞机园 | 西门子参观交流；
配套活动：创新技术发布会 & 政府招商闭门会 & 商务对接会等。
