引言
二战后的日本，丰田开发了一种革命性的生产流程即现在所称的精益生产。这种高度成功的方法旨在减少浪费、改善流动并提高产量，最初是为了与西方汽车制造商竞争而发展起来的，随后迅速成为一种全球性的革命性生产理念。
作为一种系统性地提高效率并更好地满足客户的方式，精益原则与传统的大规模生产实践背道而驰。然而，它们使中小企业能够持续提高质量同时降低成本。它们强调的关键目标包括简单性、流动性和平衡性。无论公司规模大小，都可以通过理解和实施这一高效系统来超越竞争对手。
什么是精益生产？
简而言之，精益生产是一种促进全系统效率的持续改进哲学。确实，该系统重视在整个价值链中协调一致的均衡生产力。如果某条生产线比其他部分更具生产力，这并不会提高生产的整体效率。因此，精益生产原则调整的是整体效率，而不是满足于个别生产力。
制造业中的精益管理通过简化从原材料到客户的生产过程提供了可持续的竞争优势。减少浪费和非增值活动提高了整个系统的效率。亨利·福特开发的大规模生产方法可能会增加总产出以提高利润，但受丰田启发的精益生产则侧重于小批量生产，以平滑工厂内的生产流程。因此，结果是减少了非增值活动，并随之增加了增值活动。在不增加员工数量或添加新设备的情况下，有意义的产出相对于忙碌工作的比例得到了提高。
基于日本的高效模式，精益生产寻求持续减少"muda"（浪费）。精益生产的强大之处在于其发现并减少或消除流程和行动的能力。反过来，这创造了一个平衡的流程，缩短了周期时间并减少了浪费，提高了质量，并增强了客户满意度。
缩短周期时间的重要性
缩短周期时间和浪费的原因有很多，其中一些不如其他原因明显。周期时间是指将原材料转化为成品所需的时间长度。这个周期的长度决定了公司将资产转化为利润的能力。能够比竞争对手更短地缩短周期时间的公司，将能够更快地响应市场需求，从而获得更大的市场份额。缩短周期时间的许多好处包括：
- 创新机会
- 更好的分销定位
- 提高生产力
- 更高的客户满意度
- 更有利的盈利潜力
八大浪费
精益生产并不只专注于减少浪费，而是将浪费的减少或消除作为更好生产流程的必然副产品。浪费损害生产力和盈利能力似乎是显而易见的。但减少浪费的重要性往往被低估。有许多领域的浪费容易被忽视。精益生产通常关注七大关键浪费。但其他人将列表扩展到八个，用首字母缩写词 DOWNTIME 表示：
- 缺陷 (Defects)：由于劣质投入、用户错误或其他问题导致的缺陷零件既昂贵又容易避免。
- 过度生产 (Overproduction)：不顾需求或产能的过度生产是浪费资源，也不考虑客户需求。
- 等待 (Waiting)：瓶颈是由于供应过剩或不足造成的，应通过更好的供应链管理和人员管理来处理。
- 未充分利用的人才 (Non-utilized Talent)：当劳动力的技能未被充分利用或被误用时，就会产生浪费。人力资本是一种非常有价值且常被忽视的商品。
- 运输 (Transportation)：码头和仓库之间的移动是潜在浪费的区域，可以通过更好的布局和更好地对齐流程来减少。
- 库存 (Inventory)：众多因素可能导致库存过多，这在大规模生产范式下可能表现为生产力，但实际上对整体过程并无益处。
- 动作 (Motion)：装配线上员工的重复动作也会降低生产力并导致浪费。
- 额外加工 (Extra-processing)：避免冗余和不必要的步骤。
"浪费是指除了为产品或服务增加价值所绝对必需的最少设备、材料、零件和工作时间之外的任何东西。” —— 大野耐一
精益化的强大益处
虽然许多人认为精益生产仅有利于大型、重复性的大规模生产运营，但事实是中小型制造商也能从中受益。精益生产原则能够以强大的方式影响普通生产商，其影响不仅限于财务收益。以下是采用精益生产的许多强大益处：
- 精益根据客户需求定义价值，从而导致更满意的客户。
- 精益消除了库存、运输等浪费。
- 精益缩短了周期时间并提高了产量。
- 精益带来了更高的员工士气和认同感。
- 精益提高了每人工小时的产量。
- 精益减少了生产所需的场地空间。
- 精益增加了手头现金。
- 精益注重拉动——或基于需求的流动制造——而不是推动。
- 精益降低了运营成本，最大化了利润。
精益生产原则
精益生产不仅仅是制造产品的一种方式。本质上，它是一种思维方式。虽然构成这种思维方式的精益生产原则有很多，但该系统的很大一部分力量包含在五个主要概念中。这五个领先的原则或价值观最著名地体现在 1990 年詹姆斯·沃马克、丹尼尔·琼斯和丹尼尔·罗斯合著的《改变世界的机器》一书中。理解这五个精益生产原则将使您能够将您的企业转变为精益生产机器：
- 定义价值：价值必须通过客户的眼睛来感知——不仅仅基于你能提供的产品，而是他们真正想要的最终解决方案。
- 映射价值流：与其按部门思考，使用精益原则的公司会将价值流可视化为提供价值的相互连接的流程流；这不包括任何不直接贡献于价值的流程或步骤。
- 创建流动：重点必须放在增值步骤上；如果非增值步骤是必要的，应与增值步骤同时进行，但绝不能将其置于增值步骤之前。
- 建立拉动：通过转向按需生产产品的单件流来避免库存管理浪费。
- 追求完美：目标不是要超越竞争对手，而是在各个方面实现持续改进和完美——从订单处理到物流再到客户服务。
精益生产工具
精益生产就是最大限度地利用每一资源，并找到越来越好的做事方法。在这一追求过程中，已经开发和完善了许多精益生产工具。以下是一些在您的精益生产运营中最强大的工具。
5S：是一个强调工作场所清洁和组织的系统，遵循五个基本标准：
- 保持工作场所没有任何不必要的物品。
- 所有物品应按顺序排列，以确保每个独特的工作场所的最大便利性和效率。
- 每个人都应该是清洁工；每个人都有责任保持自己的工作区域干净整洁。
- 所有角色和任务应在清单和日程表中标准化，以促进良好习惯。
- 确保每个人都致力于长期目标。
准时制 (JIT) 或准时序列 (JIS)：是一种精益制造形式，也是一种用于库存控制的物流方法。JIT 是一种按客户所需的产品、数量和时间进行制造的体系。这有助于减少或消除缓冲库存，并意味着在零部件交付后几分钟内即可使用这些组件。
Gemba (现场)：在日语中意为“现场”，指制造业中的工厂车间——或任何价值发生的地方。在精益制造理念中，这一技术涉及管理层必须定期进行的"Gemba 巡视”。这使管理层能够真实感受流程并发现需要解决的问题。
价值流图 (Value Stream Mapping)：该工具涉及创建流程图，描绘价值流中的每一个步骤。此类地图可用于评估所有步骤，以识别浪费和低效环节，从而缩短制造时间。
Kaizen (持续改进)：这一持续改进策略是精益制造运营中最强大且最重要的工具之一。源自日语词汇 kai（意为“改变”）和 zen（意为“好”），该工具强调持续进行良好变革的必要性。这意味着记录和管理程序，并收集公司所有成员的输入与反馈。随着时间的推移，这一精益制造工具将逐步产生显著的积极变化。
瓶颈分析：其目标是找出制约整体流程速度的最薄弱环节或所谓的瓶颈。精益制造通常利用瓶颈分析来确定制造流程中最慢的步骤和环节。加快一两个小功能往往能显著提速整个制造过程。
Kanban (看板)：这个日语单词意为“标志”，指的是一种使用卡片或标志来指示产品经历的三个阶段的系统：待处理、处理中和已完成。通过这种可视化的“拉动”系统，可以更轻松地仅管理特定生产运行所需的部件。这消除了对过剩库存或积压产品的需求。
连续流动 (Continuous Flow)：与看板（Kanban）和 JIT 紧密相关，该工具通过持续的审查、评估和改进整合所有生产要素。为了提供稳定性和连续性，连续流动通常意味着工厂全天候 24 小时不间断运行，并且几乎没有浪费（如果有的话）。这与批量生产相反。
精益副产品：敏捷性、竞争力和质量
通过遵循这些精益制造原则、采用这些工具并减少这些关键浪费，专注于精益概念的制造商能够创造出极具吸引力的副产品。精益生产使企业能够快速响应快速演变的市场环境的竞争需求。关注总成本和价值而非单一组件成本，不仅消除了浪费和低效，还促进了质量和以客户为导向的解决方案。
产品从开始到结束在企业内部流转得越快，企业就越能迅速响应市场需求并满足消费者。流程效率越高，每美元所能支撑的质量就越高。精益制造有力地使生产者能够以精准和敏捷的方式应对不断变化的市场。这源于轻装上阵以及采用手术般精确的制造流程。最终，尽管精益生产方式高度精简、去繁就简，但精益生产商却是现代制造业的巨人。