必须实现一定水平的生产力，仓库才能被视为高效且盈利。因此，在接收、上架和存储库存时，不应出现低效问题：补货必须尽可能准确地预测和计算。
那么，如何优化这些仓库运营？我们发现越来越多的管理者正在使用算法。问题是，这些算法如何为仓库运营做出贡献，以及它们可以自动化哪些工作流程？我们的专家通过细致的观察为您解答这些问题。
低效的供应链网络设置配置：首要担忧
近期在一次客户现场的任务显示，供应链网络设置的低效是生产力下降的主要因素。因此，必须确保拣货员永远不会面对空位或填充不足的货位，从而导致订单无法完成。
如果发生这种情况，拣货员就必须紧急请求补货，并等待从预留用于应急情况的库存中运送托盘过来。虽然拣货员始终可以转向处理其他订单，但该流程并不理想。
为避免此类情况，我们可以设置补货阈值，并根据提前进行的计算（例如前一天）来预测需求。
补货阈值
补货阈值可防止库存短缺。当拣选库位达到某产品的“补货阈值”时，软件设置将触发补货流程。
必须考虑存储位置，因为虽然无法在仅能容纳一个托盘的货位中放置两个托盘，但可能可以在该货位中放置一个托盘和一托纸箱。由于系统已知并跟踪货位、托盘和纸箱的尺寸，因此通过简单的算法自动计算这些对象的尺寸之和（带有一定容差）。
需求预测
对于消耗或需求预测，我们使用一种基于算法的仿真工具。该工具利用历史数据推算所需总数量，检查拣选库位中剩余的产品数量，并自动触发补货流程。系统将优先处理需要最快执行的订单。
在此仿真中，我们可以使用录入到 WMS 中的订单数据，或通过 ERP 传输至 WMS 的预测数据。例如，可使用被视为相关的参考期内最后一周的仓库消耗量，以考虑业务的季节性特征或其周期的波动。
准时制供应
在准时制供应中，必须确保资源的优化利用，并实时解决关键需求。补货必须高度精准以有效应对大多数关键需求。
我们的工具通过让系统在最合适的时间按需自动触发补货，实现了补货管理的自动化。该系统当然基于每个仓库特有的理论数据，并适应所使用的库存管理方法。此功能考虑了以下不同参数：
-负责接收和存储库存的仓库工作人员对优先级的修改
-库存与最小拣选量的比较
-当前优先级
基于这些标准，系统将重新计算并定义启动补货流程的精确时间。为了说明这种计算的深度，我们可以提到诸如拣选时间、产品换型时间、通道换型时间、需求预测时间甚至休息时间等变量！
遵守有日期限制的合同
您可以决定将某些产品的有效期与其有日期限制的合同相结合。在这种情况下，会在有效期上添加一个可配置的安全边际，从而履行客户承诺。这是一种在零售行业广泛使用的技术，用于保证一定的货架寿命，这对于易腐商品尤其关键。
订单处理顺序
我们将选择订单或订单中的某些元素，并确定要遵循的策略，以优化工作计划的管理，同时高效地处理订单。
可能出现的一些计划问题包括：
-目标装载时间（最大值）
-承运商
-配送轮次
-订单件数少于 n 件或多于 x 件
-允许缺件的审批
-整托盘及完整包装
集成到仓库管理系统（WMS）中的算法将通过自动触发补货、确保遵守“日期合同”或管理拣选位置来优化资源利用。
我们在供应链中心产品系列中提供一系列解决方案，以在整个供应链中创造效率。从仓库管理系统（WMS）和运输管理系统（TMS）到制造执行系统（MES）等，软件平台可以提供广泛的好处，最终惠及仓库运营商的底线。我们的解决方案在全球范围内使用，经验无可匹敌。