核心逻辑：精益（Lean）主打消除流程里看得见的浪费，快速降本提效；六西格玛（6σ）聚焦减少变异、稳定质量，防止改善反弹。先用精益做 “减法” 砍掉冗余，再用六西格玛做 “稳压” 控制波动，避免在一堆无效流程里徒劳做质量优化。
一句话区分：精益解决做了太多无用动作；六西格玛解决同样操作，结果忽好忽坏。
阶段 1：精益先行｜清除浪费（快速见效，奠定基础）
目标：精简流程，剥离不增值活动，压缩周期，减少库存与等待，把复杂流程变简单。
步骤
⚠️本阶段重点：先砍掉多余步骤。流程本身冗余混乱时，直接上六西格玛分析波动，只会浪费大量数据采集资源。
产出：流程缩短、在制品下降、现场整洁、基础作业标准；但此时过程波动依然存在，不良、突发问题还会反复。
阶段 2：六西格玛介入｜稳定波动，固化质量能力（DMAIC）
流程精简完成后，针对关键质量指标 CTQ，用 DMAIC 降低变异，稳定输出。
DMAIC 落地
产出：过程波动大幅下降，不良率 / 缺陷稳定在低水平；改善成果不容易反弹。
阶段 3：精益 + 六西格玛融合持续循环（长效运营）
为什么 “先精益，后六西格玛” 效果翻倍？
精简落地口诀
价值流先画，浪费先清；流程简化，标准先行；波动识别，DMAIC 攻坚；SPC 守控，持续循环。
适用场景 & 避坑提醒
✅适合：生产车间、仓储、质检、客服、供应链等端到端流程改善❌不适合：完全无固定流程、指标无法量化的业务避坑：不要把精益当成一次性大扫除；六西格玛不要沉迷统计工具，始终聚焦业务指标。
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