评论 | 成本破局要以源头设计夯实竞争优势

成本破局要以源头设计

夯实竞争优势

本报评论员

当前，我国钢铁行业正处于长周期减量调结构的深度变革期，市场竞争日趋白热化。即便是因技术领先筑就的产品溢价高地，也不断随着竞争对手的入局而渐次消解。物无恒盛，器无久利，这是全行业必须面对的客观现实。对宝武而言，过往依托高溢价差异化产品积淀而成的高成本体质，在同质化竞争成为主流的市场环境下，渐成掣肘发展的沉疴。要破局，唯有以市场倒逼改革，将“以用户为中心”的理念熔铸于生产经营的全过程，聚焦价值创造能力，不断提升核心竞争力。

效率变革与成本革新，是锻造企业核心竞争力的关键举措，成本管控更是效率提升的核心内容之一。在实际工作中，不少干部职工对降本增效的理解存在偏颇，简单将降本等同于下压采购价格、裁削各项费用。这种囿于生产末端的事后压降，虽可收获一时账面之利，却容易蚀损产品品质、装备可靠性，消磨企业经年累月涵养的品牌根基。

善治病者，必医其受病之处；善救弊者，必塞其起弊之原。成本管控之道，恰似修身健体。减重之要在于固本强体，而非偏执体重数字之低。一味削减耗损以求短期指标，无异于饮鸩止渴，终伤根本。企业成本管理亦是同理，科学管控绝非对成本指标简单做减法。评判成本管控之高下，不在于成本数字越来越低，而在于每一笔支出的投资回报率越来越高，实现企业肌体强健、内生动力沛然充盈。新时代的产业博弈，也绝非高端化与低成本非此即彼的二元抉择，而是高端品质与成本效能的双向比拼，追求又高又优、又省又强的综合能力。

据相关研究统计，产品70%至80%的总成本，在设计阶段便已基本锁定。待到步入制造量产环节，可供腾挪优化的空间已然狭仄有限。浅层降本，不过是在既有设计框架之内补苴罅漏；真正高层次的降本，贵在顶层设计、源头发力，重新审视产品结构、制造工艺、材料选择与系统架构，从根源上重构成本逻辑。成本是设计出来的！

这一理念，既有充分的理论支撑，也有成熟的实践印证。美国通用电气公司工程师劳伦斯·迈尔斯于20世纪40年代提出的价值工程、以丰田汽车为代表的目标成本法，以及面向制造与装配的DFM/DFA等方法论都揭示了一个同样的道理：降本的内核，不是把既有产品做得愈加廉价，而是辨析功能之本真需求，求索简约高效的实现路径。特斯拉一体化压铸技术，将数十件分散焊接构件化为一体成型铸件，从源头消弭模具、物流、焊接检测等结构性耗费；丰田成本企划体系，于车型肇始便以市场竞争价格倒推目标成本，恪守品质安全底线而优化内部构造，收获降本实效。二者皆是求治于未萌、施策于源头的生动范本。

对于宝武这样的长流程、重资产钢铁企业，成本设计有着广袤的实践沃土。原材料、能源支出合计占据总成本九成左右，成本格局早已奠基于配料方案、成分研发、工艺路线、产线排布等前端决策。生产现场的精益改善固然不可或缺，但数据显示降本幅度多囿于3%—10%，极易触碰效能天花板；而顶层源头设计带来的降本空间可达20%—50%，绵延之力更为持久。成本设计需贯通研发、采购、制造、销售、物流服务等全业务链条。这对我们既有的理念、体系、体制机制，乃至员工思维、行为习惯都是巨大的考验。

道虽迩，不行不至；事虽小，不为不成。改革贵在直面矛盾，坚持目标导向、问题导向深化改革，就要直面成本管控等关键领域的堵点难点，真正把“成本是设计出来的”落地，并转化为实实在在的经营实绩。要推动降本关口前移，实现从事后纠偏向事前谋定转变；破除“先设计定型、后挤压成本”的路径惯性，把成本约束深植设计源头；打破部门藩篱，健全协同机制，秉持全流程、全生命周期系统算账思维，务求全局之善；强化数智赋能，把握人工智能同实体经济深度融合的时代契机，借数字之翼放大源头降本效能；抢抓绿色低碳转型新赛道，闯出新机制，促成绿色效益与经济效益互促共生。

宝武在进一步深化改革实施方案中特别增加了“提升核心竞争力”的相关内容，筑牢企业搏击市场的立身之本，为更好地践行政治责任和社会责任打牢经济基础。宝武党委书记、董事长胡望明强调，提升核心竞争力的着力点要聚焦到可持续创新能力和价值创造能力两个方面。推动降本逻辑由简单压缩开支迈向源头重构成本，正是提升价值创造能力的重要抓手。唯有持续深化改革，破除体制机制障碍，坚持以用户为中心，将成本设计理念贯穿经营全链条，锻造成本竞争优势，方能为加快建设世界一流企业蓄势筑基。