针尖刻字！人民日报头版点赞国产增减材一体化机床：增材制造，挺起现代化产业体系的制造骨架
来源：安徽增材制造科技
编者按：9月16日，《人民日报》头版刊发重磅深度观察《把现代化产业体系的“骨架”挺起来——我国先进制造业发展观察》。文中一个极具冲击力的案例引发行业广泛关注：3月，通用技术沈阳机床发布VMU40AM增减材一体化立式五轴加工中心，能够在直径不到0.2毫米的针尖上轻松刻字。这不是简单的精度炫技，而是增材制造与传统五轴切削深度融合、国产工业母机实现跨越式突破的标志性成果。
直径不足0.2毫米，比头发丝还要纤细的针尖，完成稳定、清晰的文字雕刻。这场直观演示，向外界展示了国产增减材复合装备顶尖的微米级运动控制实力。VMU40AM增减材一体化立式五轴加工中心，是国内填补增减材复合制造领域空白的标杆装备，可在同一台设备内完成金属增材（激光3D打印）与五轴减材铣削自动连续复合加工，从数控系统到核心功能模块全部实现国产自研、自主可控。
很多人会问：什么是增减材一体化？
传统制造分为两条截然不同的工艺路线：
✅减材制造：以五轴机床、CNC铣削为代表，对整块原材料切除多余部分，“越切越小”，优势是表面质量高、尺寸精度稳定；
✅增材制造（3D打印）：依靠激光送粉等，逐层堆积金属材料，“一层一层生长零件”，擅长制造传统加工难以实现的复杂内腔、轻量化拓扑结构、随形冷却流道。
而增减材一体化机床，把两套工艺集成在同一台设备、同一坐标系内。可以先通过激光增材堆出复杂近净成形毛坯，随即自动切换五轴铣削，对关键工作面开展高精度精加工；也可对受损零部件局部定向激光熔覆堆焊修复，再原位切削打磨。全程无需二次拆装工件，规避多次装夹带来的定位误差，一举融合两种工艺的优势，解决长期以来金属3D打印行业“成型容易、高精度精加工难”的核心痛点。
针尖刻字，是设备控制能力的直观展示，而它真正的主战场，在高端装备制造的硬核工业场景。
航空航天：航空发动机涡轮叶片、内嵌复杂冷却流道构件，依托增减材复合工艺一体成型复杂内部结构，同时保障流道内壁高精度，实现构件减重与散热效率同步提升；
模具行业：直接在模具基体上增材堆焊随形冷却水道，再原位精加工，大幅缩短模具制造周期，提升注塑产品成型质量；
装备再制造：受损高端液压件、燃气轮机叶片，原位激光熔覆补材+铣削修复，无需整体报废，降低装备运维成本，践行绿色制造；
医疗与精密仪器：微小复杂精密零件，依靠这套复合工艺完成小批量高精度快速试制。
《人民日报》文章评价先进制造业，核心关键词就是更强性能。过去，高端五轴机床、增减材复合装备长期被海外厂商技术垄断，国产装备在多轴联动、激光与切削协同控制、动态精度保持性上存在明显差距。VMU40AM的落地，标志国产工业母机不再局限于单一切削加工，升级为搭载增材制造能力的复合化智能制造平台，是工业母机赛道与增材制造赛道双向融合的里程碑。
如果说凯盛集团彭寿院士团队攻克8.6代OLED玻璃基板、30微米超薄柔性玻璃，是在材料端打破“卡脖子”瓶颈；那么沈阳机床这款增减材一体化五轴加工中心，则是在装备端打通增材与减材复合制造的国产化链路。材料、装备、工艺协同突破，共同撑起先进制造业的产业骨架。
《人民日报》头版将这台机床作为先进制造业“更强性能”的典型案例，背后蕴藏着深刻的产业逻辑：先进制造业的“先进”，本质是科技创新与产业创新的深度融合，坚持智能化、绿色化、融合化转型，统筹传统产业升级、新兴产业壮大、未来产业培育。而增减材一体化装备，完美契合这三大转型方向。
智能化转型：数字驱动，柔性生产
一套国产数控系统统一管控激光沉积、五轴联动切削，工艺参数数字化闭环，支持复杂零件数字孪生仿真、加工过程在线监测，适配智能工厂、数字园区建设需求。增减材装备天然适配多品种、小批量定制化生产，支撑制造业“智改数转网联”。
绿色化转型：降材减耗，低碳制造
传统减材加工，部分金属构件材料利用率不足10%，大量原材料被切削为废料。增材制造按需堆叠，从源头减少原料浪费；零件修复再制造模式，延长高端零部件服役周期，减少原材料消耗。契合工业绿色低碳发展“十五五”规划，助力零碳工厂、绿色工业园区建设。
融合化转型：制造+服务，催生新业态
全球产业竞争已经从单一产品制造比拼，转向“制造+服务”综合较量。增减材复合工艺打通原型验证、中试试制、小批量量产、备品备件按需修复全链条，把制造服务延伸到产品全生命周期，推动服务型制造新模式落地。
这台机床的诞生，也浓缩了国产工业母机一段跌宕的突围之路。作为中国第一台卧式数控车床诞生地，沈阳机床历经低谷，重组后以国家队身份推出填补国内空白的增减材一体化装备。企业命运的翻转，正是先进制造业“筑牢产业骨架”的生动注脚。中国制造正从“补短板”迈向“建骨架”的新阶段。
从针尖上的微米级雕刻，到航空发动机复杂构件一体化制造，增减材一体化装备，把增材制造的设计自由度，和传统五轴机床的超高精度合二为一。它证明国产工业母机不再只追赶传统切削精度，已经迈入复合增材制造的前沿赛道。
文章提出一个核心论断：一代材料、一代装备、一代产业。
凯盛的超薄玻璃改写新型显示产业，靠的是材料突破；增减材一体化机床激活增材制造的产业化潜力，靠的是装备突破。二者共同印证：先进制造业的根基，离不开材料、装备、工艺的协同创新。
增材制造，早已不是实验室里的小众技术，而是支撑全产业链升级的底层制造能力。
在传统产业，增材制造为模具、纺织、机械等行业注入数字化新工艺，实现“老树发新芽”；在新兴产业，支撑商业航天、新能源汽车、医疗植入物快速迭代；面向未来产业，为人形机器人、具身智能装备、深海装备提供轻量化、异形结构件的制造方案。一缕蚕丝做成可降解骨钉、刺绣机织出具身智能数据手套，这些案例同样印证：传统产业依托先进制造技术，同样可以诞生先进制造成果。
政策层面，“十五五”开局之年，我国持续完善科技创新成果转化全链条体系。新建成一批国家制造业创新中心、国家级中试平台，科技企业孵化器持续扩容。截至2026年7月底，我国国内（不含港澳台）有效发明专利拥有量达到566.7万件；2026年上半年，我国申请人提交PCT国际专利申请3.4万件。WIPO《2026年全球创新指数》显示，中国拥有25个全球百强创新集群，上榜数量连续4年位居世界第一。源源不断的创新动能，为增材制造产业化落地提供沃土。
向“新”而行，以“质”致远。
新质生产力，藏在每一次微米级的突破里。当国产增减材复合装备持续迭代，增材制造持续打通从实验室成果到工业化量产的转化通道，在航空航天、船舶海工、医疗、新能源、高端装备等领域持续落地。
针尖之上刻下的，不只是一行小字，更是中国制造自立自强的底气。增材制造将继续扎根实体经济，一层一层堆叠起新质生产力，共同挺起现代化产业体系的“制造骨架”，助力制造强国建设。
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