在工程机械行业，链条输送线长期被视为工厂物流的“标准答案”。然而，全球第二大工程机械制造商小松制作所，在其海外核心出口基地——小松机械制造（山东）有限公司济宁工厂，却向这套传统方案发起了挑战。
案例解析
2026 年 7 月，兰剑智能公开了小松济宁工厂的“无输送化”解决方案细节：由 6 台双立柱高速堆垛机与 40 余台 AGV/AMR 组成的机器人集群直接对接，实现物料从入库、存储、出库到产线配送的全流程无人化。这一颠覆性方案旨在解决传统物流模式在复杂离散制造场景下的痛点。
输送线之困：
当"2.4 吨到 50 吨”遇上 JIT 节拍
小松济宁基地是小松集团产品谱系最全、海外出口最繁忙的核心基地，覆盖从 2.4 吨小型挖掘机到 50 吨级矿用自卸卡车的全品类产品。产品种类的极度丰富，给物流带来了巨大挑战。
工程机械属于典型的多品种、大批量离散制造，物料形态差异极大，载具涵盖标准托盘、非标料架及专用料框。传统链条输送机对载具规格限制严格，难以兼容如此庞杂的物料，导致基地长期依赖人工叉车，效率低下且存在安全隐患。
此外，小松装配线采用 JIT（准时制）管理模式，对配送节拍要求极高。随着产能提升，人工调度在响应速度与精度上已触及上限，“料未到工位停”或“料早到现场堵”频发。大件与常规物料无法混存、库存与生产数据脱节等问题，进一步加剧了空间与管理浪费。破解这一系列连环痛点，成为项目成功的关键。
无输送化重构：
堆垛机与 AGV 集群的“直接对话”
兰剑智能提出了颠覆行业惯性的“无输送化”方案：以“堆垛机+AGV 机器人集群”的协同网络，彻底替代传统链条输送线。
该方案的核心在于让堆垛机与 AGV“直接对话”。入库时，AGV 将物料搬运至升降平台，堆垛机自动上架；出库时，堆垛机下架后由 AGV 接驳直达产线线边。全程无固定输送设备，通道无需封闭，路径可实时调整。这种高柔性模式使整体效率较传统人工作业提升 300%，空间利用率提升 60%，投资节省约 50%。
支撑这场变革的六大核心技术：
1. 6 台双立柱高速堆垛机集群
X、Y 方向定位精度达±5 毫米，采用高阶 S 曲线控制，配备多重限位、防坠及过载保护等安全机制，确保高速运行下的稳定精准。
2. 单/双货位 + 超宽载货台设计
针对物料形态复杂的痛点，系统采用单/双货位组合及超宽载货台，实现超大尺寸结构件与常规托盘在同一立体库内混合存储，打破传统立库局限。
3. 3D-SCADA 数字孪生全链路管控
搭载自研 WMS、WCS 及 3D-SCADA 系统，实现全链路三维可视化监控。WMS 与小松 MES 深度集成，支撑 JIT 精准配送与数据零断点追溯。
4. AMR 集群调度与多场景适配
库前区 AMR 集群通过自研调度系统实现多机协同，适配标准托盘、非标料架等多种载具，从容应对复杂物料形态。
5. 完备的多层级安全防护体系
采用激光测距 + 条码双重定位，配合三色灯报警、限速防坠、急停开关及多重机械保护，确保人机物全方位安全。
6. 直供线边“门到门”配送
通过 WMS 与产线 MES 深度集成，AGV 根据工位需求自动调度，实现从库前区到线边的“门到门”无人化配送。
一场可复制的变革：
从济宁基地到离散制造行业
对小松机械而言，这是物流底座的换血。项目建成后，小松首次实现全流程无人化作业：1513 平方米区域内承载 1600 个货位，存储密度倍增；WMS+WCS+3D-SCADA 深度协同，保障装配线连续高效运转，为扩大产能和巩固出口枢纽地位提供坚实支撑。
对行业而言，这是可复制的范式升级。传统固定输送线改造成本高、周期长。小松项目证明，移动机器人网络可替代固定输送线，赋予物流系统像产线一样的可重构与扩展能力，为离散制造行业提供了高柔性、高密度的新样板。
对兰剑智能而言，这是实力的标杆验证。作为物理 AI 和具身智能技术驱动的企业，兰剑智能已服务华为、比亚迪等 1500 余家高端客户。在工程机械赛道，除小松外，还服务三一重工、中联重科等头部企业。小松项目的成功落地，不仅验证了其大型离散制造场景的整体方案能力，更为开拓高端制造市场树立了新标杆。
从济宁的一间仓库出发，一场关于“无输送化”的物流变革，正在为整个机械制造行业写下新的注脚。
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撰稿人：何发
责任编辑：朱晓裔
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