一粒灰尘，在电驱系统组装车间可能成为电路板的隐患；一颗普通螺丝，在高速电机中松动则埋下巨大风险。
一台新能源汽车电机由上千个零件组成，历经上百道工序，容不得半点差池。联合动力作为理想汽车电驱动核心供应商，携手海康威视将“海康观澜大模型”应用于产线 SOP 检测。AI 正式“上岗”质检，实时校验操作规范，以高标准筑牢安全防线。
电机车间：让 AI 守住比 A4 纸还薄的缝隙
定子与转子是电机的“心脏”，两者间隙极薄，微小偏差即导致报废。面对大批量检测难题，AI 驻守关键工位，一旦监测到定子未入模等异常，系统立即预警。
除定子外，NTC 热保护器的端子压接同样严苛。不足 1 厘米的导线若压接歪斜或线芯外露，将引发信号错误甚至电机报废。过去依赖人工放大镜抽检难免遗漏，如今海康观澜大模型实现实时全检，工件漏检即刻声光报警。
正如车间班组长所言：“数字同事”能实时盯防，有效杜绝遗忘工序的风险。
总成车间：让 AI 看住一颗螺丝、一粒灰
在总成车间，定转子汇合进行最终组装。螺钉拧紧顺序与数量均有严格规范，AI 全程巡检确保无误，数量缺失或顺序错误立即告警。
相较于螺丝，微尘更易被忽视。装配产生的静电微尘附着电路板可干扰信号甚至击穿元器件。SOP 规范要求先目检再气枪除尘不少于 3 秒。系统现已能精准识别未目检或吹气时长不足的行为并即时报警。
目前，联合动力已加速推广该方案，车间关键作业工序实现 100% 覆盖，大幅筛除潜在质量风险。联合动力精益数字化中心总监徐端阳表示：“让数字标准守住每一道工序底线，为核心动力品质筑牢最扎实防线。”
链主驱动：以 AI 破解供应链难题
从螺丝到灰尘，AI 对细节的坚守离不开链主企业的布局推动。理想汽车供应链 PTC 先进制造技术经理张兆春指出：“理想始终探索用 AI 解决供应链难题，合作伙伴既是协作方，也是这一技术红利的共享者与用户。”
