当中国外贸的增长曲线在 2026 年迎来结构性跃迁，厦门作为东南沿海开放高地的样本价值愈发凸显。今年前 7 个月，厦门新增外贸企业 5057 家，同比增长 1.1 倍，而在这份亮眼的成绩单中，厦门金旅客车的出海轨迹尤为值得玩味：单 7 月出口 1627 辆，登顶中国客车出口销量榜首；前 7 个月累计出口 6283 辆，同比增长 15.54%，海外销售收入达 22.86 亿元，同比增幅高达 27.69%。
在跨境战略专家看来，金旅客车的增长绝非短期行情，而是中国制造业出海从“产品贸易”转向“能力输出”的标志性样本。其手中的“密钥”，正是已在全球布局 17 个项目、位居中国客车行业首位的 KD（散件组装）出海模式。
金龙谱系：一母三脉的商业版图
（厦门金龙、厦门金龙、苏州金龙）
要理解金旅的出海逻辑，首先要厘清中国客车工业最著名的“金龙谱系”。1988 年，厦门汽车工业公司与二汽香港法亚洋行合资成立厦门金龙联合汽车工业有限公司，即业内所称的“大金龙”。这家企业用十年时间打破了洋品牌对中国高端客车市场的垄断，并于 1993 年成为行业首家上市公司，奠定了金龙系的技术底蕴。
1992 年，为切入轻型客车与旅行车赛道，厦门金龙分拆成立厦门金龙旅行车有限公司，也就是“金旅”，业内也称“小金龙”。二者一母同胞，前者主攻大型公路客车，后者深耕旅行、商务与公交客车，共享技术底座又各有赛道侧重。1998 年，厦门金龙北上苏州设立生产基地，诞生了后来以“海格”品牌征战全球的苏州金龙。
时至今日，金龙系三家企业已然形成“大金龙重底蕴、金旅重灵活、海格重狼性”的差异化格局，产品覆盖 4.3 米至 18 米全系列，畅销全球 160 多个国家和地区。而金旅正是凭借其灵活的市场策略与极强的本地化适配能力，在 KD 出海这条赛道上跑出了行业最快速度。
KD 模式：从卖整车到输出工业体系
所谓 KD 模式，即整车以全散件或半散件形式出口，在当地工厂完成总装后上市销售。在很多观察者眼中，这不过是规避关税、降低物流成本的权宜之计，但在金旅的实践中，KD 早已超越了成本层面的意义，成为一套完整的工业能力输出体系。
在泰国，金旅与合作伙伴共同开启新能源纯电公交 KD 组装项目，首次将冲压、焊装、涂装、总装四大工艺整体性在海外复制落地，提供了全场景公交电动化解决方案。这意味着，当地工厂不再是简单的“拧螺丝车间”，而是具备完整整车制造能力的生产基地。在埃塞俄比亚，金旅建立了东非首个新能源 KD 工厂示范项目，实现从技术出海到标准出海的关键跃升，被当地视为“中国方案”的标杆。
截至目前，金旅在海外的 KD 项目已达 17 个，是中国客车行业在海外建设 KD 工厂最多的企业，版图覆盖东南亚、中东、非洲、独联体等核心区域。其中埃及工厂累计产量已超 6000 辆，泰国工厂在疫情期间仍交付了约 3000 台新能源公交车。
“很多企业把 KD 当成贸易的补充，金旅却把它做成了全球化的核心战略。”产业分析中指出，“真正的 KD 不是把生产线搬到海外，而是把中国客车的工艺标准、品控体系、供应链管理甚至工程师文化整体输出，让海外工厂具备和中国总部同等的制造能力。这才是能‘扎下根’的出海。”
全球变局：客车产业的竞争新维度
放眼全球，客车产业正处于电动化浪潮与地缘格局重塑的双重拐点。根据 Global Market Insights 的数据，2025 年全球客车市场规模达 1029 亿美元，预计 2026 年增至 1143 亿美元，到 2035 年将突破 2100 亿美元，年复合增长率达 7%。
当前全球市场呈现“一超多强”的竞争格局：宇通以超过 13% 的份额位居全球第一，比亚迪、戴姆勒、MAN、沃尔沃紧随其后，前五名合计占据 42% 的市场份额。欧洲传统豪强凭借品牌与技术积淀把持高端市场，而中国厂商则凭借新能源产业链优势快速崛起，目前已在欧洲纯电动客车市场拿下近三分之一的份额。
值得注意的是，竞争的维度正在发生深刻变化。在成熟市场，比拼的是电动化平台、智能化技术与全生命周期运营成本；在新兴市场，本地化生产能力、快速交付与服务响应则成为胜负手。KD 模式恰恰是中国厂商切入新兴市场、构建护城河的最优路径 —— 既绕开了高关税与贸易壁垒，又能快速响应当地需求，同时带动中国标准与供应链的出海。
乾途平台：KD 模式的技术底座
金旅能在 KD 赛道持续领跑，背后离不开底层研发体系的支撑。2026 年 8 月发布的“乾途”高端客车平台，正是金旅全球化战略的技术基石。
作为历时两年打造的重构级平台产品，“乾途”颠覆了传统客车“一款车一款研发”的碎片化模式，实现了平台化、模块化、标准化与通用化。一个平台可兼容 26 款车型，覆盖 8—15 米全尺寸段、全能源形式及全球多区域法规标准，整车零部件通用率高达 52.06%，车头、车尾总成实现全平台通用。
这种平台化研发思路，为 KD 模式的快速复制提供了可能。标准化的模块、统一的工艺要求、通用的零部件体系，让海外工厂无需从零开始搭建研发能力，只需按照金旅的标准体系完成组装与品控，就能产出同等品质的整车。同时，平台化带来的规模效应，也进一步降低了本地化生产的成本，提升了终端竞争力。
从比利时布鲁塞尔世界客车博览会上的全球首秀，到北欧高端市场的批量交付，再到东南亚、非洲 KD 工厂的同步导入，“乾途”正在验证一个道理：中国客车的出海，已经从单品输出进化到了“技术平台 + 本地化制造”的双轮驱动阶段。
出海启示：中国制造的全球化进阶路径
金旅客车的 KD 实践，为中国装备制造企业出海提供了可复制的路径参考。结合多年产业观察，专家总结了四条核心建议：
第一，能力输出优先于产能输出。出海不是简单的产能转移，应先通过贸易验证市场需求，待订单规模稳定后再逐步导入 KD 模式，避免盲目重资产投入。金旅的 17 个 KD 工厂，无一不是先有市场基础、再建产能支撑。
第二，平台化研发前置。面向全球市场的产品，必须从研发源头就考虑模块化、通用化，用一个技术底座适配不同国家的法规、路况与使用习惯。碎片化的产品体系，永远支撑不了深度的本地化。
第三，深度绑定本土合作伙伴。KD 模式的成败，很大程度上取决于本地伙伴的资源整合能力。选择懂市场、有渠道、具备工业基础的合作方，共同搭建供应链与服务网络，才能有效化解合规、文化与运营风险。
第四，从产品输出走向标准输出。真正的全球化企业，最终输出的是技术标准与行业规则。中国企业应借助 KD 项目，将中国的新能源标准、制造标准逐步推广为当地的行业规范，构建更深层次的竞争壁垒。
从“走出去”卖产品，到“走进去”建工厂，再到“走上去”输出标准与体系，金旅客车用 17 个 KD 项目画出了一条中国制造业全球化的进阶曲线。这条曲线的背后，是中国客车工业从追赶到并跑、再到部分领跑的产业自信。当“乾途”这样的全球技术平台，遇上 KD 这样的本地化落地模式，中国客车正在书写新的全球化叙事 —— 不再依靠低价竞争，而是凭借完整的工业体系、领先的电动化技术与深度的市场融入，赢得全球市场的尊重。
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