在所有物流作业环节中，搬运与码垛最容易被低估。它不像分拣那样有高速运转的视觉冲击，也不像拣选那样直接面对订单与客户，只是把货物从A点移到B点，再一层层码到托盘上。但恰恰是这个“最基础、最频繁”的环节，消耗了物流作业中60%以上的时间和成本，承载着最沉重的体力负担、最直接的安全风险和最难招工的人力缺口。单件货物20—50kg的重量，连续数小时的高强度作业，高温、低温、粉尘、噪音并存的恶劣环境，腰肌劳损、货物掉落、碰撞挤压的安全隐患——这些不是实验室里的假设，而是月台、仓库、车厢边每天都在发生的现实。第八章《搬运与码垛场景实训》正是从这一现实出发，试图回答一个比“机器人能不能搬”更本质的问题：当人形机器人真正站到月台边、托盘旁、车厢里，它能否承受重载、稳住重心、守住安全、融入节拍，并与工人形成可持续的协作关系。
搬运码垛作业具有鲜明的两重性：一方面，它重复性高、流程标准、动作模式固定，天然适合自动化替代；另一方面，它又面临重物搬运、长时间作业、复杂环境、异形货物、人机混行、柔性化需求等多重挑战，远非传统工业机器人所能完全覆盖。传统机械臂和码垛机在固定位置、大批量、标准化作业中拥有负载大、速度快、节拍稳的绝对优势，但它们需要结构化环境、专用末端执行器、安全围栏隔离，部署周期长、改造成本高、功能单一。人形机器人的价值恰恰在于补上另一块拼图：自主移动、双足或轮式行走、灵巧双手、非结构化环境适应、人机共享空间、快速部署、柔性扩展。为此，本章通过选型决策矩阵，从运动方式、工作空间、操作灵活性、环境适应性、部署成本、作业速度、负载能力、适用场景、人机协作九个维度进行系统比较，明确各自的边界与适用条件——大批量、标准化、固定位置交给传统设备，多品种、小批量、移动作业、需要人机协作的场景才是人形机器人的主战场。
“重载”与“灵巧”这对看似矛盾的技术要求放在一起讨论，触及了人形机器人搬运码垛的核心难题。搬运码垛不是“能抓就行”，而是要在负载与精度、力量与柔顺、稳定与灵活之间找到平衡。因此，本章给出了明确的技术指标体系：
单臂负载≥15kg、双臂协同负载≥30kg、全身负载≥50kg、负载自重比≥0.3、持续作业时间≥4小时、力控精度±2N、重复定位精度±2mm；
灵巧手自由度≥11DoF、指尖力控0.5—20N、触觉分辨率≤0.1N，支持滑动检测、材质识别、易碎品操作、异形件抓取，复杂物体抓取成功率≥95%。
这些数字背后，是对“重物必须双臂协同、重心必须居中、抓取必须确认稳定、易碎品必须力控轻放”等作业逻辑的工程化表达。它们既是设备选型的依据，也是实训考核的标尺，更是学生理解“机器人不是万能、负载有边界、安全有红线”的起点。
本章的主体是货物搬运、码垛作业、拆垛作业、装卸车作业四个核心实训场景。这四个场景不是随意并列，而是构成了一条从单件到整垛、从库内到车厢、从标准到异形、从正常到极端的完整能力链条。
货物搬运实训解决的是“移动中的稳定”：取货时确认SKU与重心，双臂协同抓取重物，提升到安全高度后确认无滑动、无倾斜；行走时保持平衡，避障行人和其他机器人，狭窄通道减速侧身，转弯调整重心，坡道保持货物水平，重载速度≤0.5m/s，人机混行保持≥1m安全距离；放货时精准定位，缓慢下降，力控检测接触，轻放后确认稳定。
码垛作业实训解决的是“堆叠中的秩序”：垛型设计要考虑稳定性、空间利用率、承重限制，重货放底层、轻货放上层，层间交错提高稳定性，托盘总高一般不超过1.6m；第一层是基础，误差≤5mm；逐层码放要检查层间对齐、层间平整、重心居中；混码要提前设计，异形件要特殊处理，必要时使用隔板支撑；最后缠绕固定、粘贴标签、平稳搬运。
拆垛作业实训解决的是“逆向中的风险”：必须从上到下、从外到内，不得从底层抽取；抓取顶层货物要缓慢提升，防止与下层粘连；逐层拆垛要关注剩余垛型稳定性，发现倾斜、松动立即停止加固；混托拆垛要先识别、再规划，轻小先拆、重大的后拆；破损货物小心取出、单独存放、拍照存档；发现倒塌风险立即停止、人员撤离、评估加固。
装卸车作业实训解决的是“受限空间中的全局优化”：装车方案要遵循“先卸后装”，重货放底层和前部，轻货放上层和后部，计算装载率与重心分布；卸车时机器人通过登车桥进入车厢，空间狭窄、光线不足、温度极端，动作要缓慢精准；装车时按“先里后外、先下后上”顺序，摆放整齐、充分利用空间、避免偏重；最后绑带固定、空隙填充、关厢施封、粘贴运输标识；还要适配厢式车、高栏车、平板车、冷链车等不同车型，应对雨雪、高温、夜间、狭窄月台等特殊工况。
四个场景层层递进，覆盖了搬运码垛作业从正常到异常、从标准到特殊、从操作到方案设计的完整能力图谱，使学生不仅“会搬会码”，更“懂方案、能应变、守安全”。
搬运码垛是人形机器人所有物流场景中物理风险最高的环节：重物掉落、垛型倒塌、机器人失稳、人机碰撞、车辆移动、极端环境，每一项都可能造成人身伤害或设备损坏。故此，本章把安全管理贯穿全篇，提出明确区分人机协作模式即，“机器人主导、人类辅助”与“人类主导、机器人辅助”，任务分配遵循能力匹配、效率最优、安全优先、经济性、灵活性五项原则，重物搬运、重复搬运、标准码垛优先交给机器人，异形件处理、易碎品操作、异常处理、质量检查优先交给人类。
重载作业安全要求细化到负载限制、速度限制、平衡要求、作业空间、设备检查等，单臂不得超额定值，双臂协同不超过双臂额定值之和的80%，重物（>10kg）必须双臂协同，重载行走≤0.5m/s，转弯坡道≤0.3m/s，放置下降≤0.1m/s，人员与重载机器人保持≥2m，狭窄通道专人引导，作业前检查关节、电机、电池、结构件、末端执行器。疲劳监测规范覆盖关节温度（超60℃报警、超70℃强制停机）、电机电流（超额定120%报警）、关节误差、电池健康度、作业时长（连续超4小时提醒休息），维护保养细化到每日、每周、每月、每季度、每年，应急预案形成综合预案、专项预案、现场处置方案的完整体系，机器人伤害事故应急处置明确“立即停止—人员救助—现场保护—报告与调查—善后处理”五步闭环。
这种对安全底线的坚守，不是对技术的束缚，而是对人机协作可持续性的保障，是对“机器人是同事而非替代者”这一理念的具体践行。
本章继续贯彻“中—高—本”一体化分层设计。
中职层次以操作技能为核心，要求学生能描述流程和安全要求、在指导下配合机器人完成作业、进行货物检查与搬运确认、遵守安全规范；
高职层次以系统运营与技术应用为重心，要求学生能独立操作人形机器人、进行搬运路径规划和任务分配、处理常见异常、开展效率分析与优化；
职业本科层次以系统设计与创新应用为标高，要求学生能进行搬运系统设计与布局优化、建立路径优化模型和算法、开展仿真建模与性能优化、进行人机协作搬运模式创新。
三个层次纵向贯通、横向分层，既尊重认知规律与培养定位，又为构建完整职业教育人才成长通道提供了可操作的实践路径。
在产教融合与技术验证方面，本章着重介绍了天工3.0全尺寸人形机器人、天轶2.0轮式人形机器人、天工Ultra高动态运动平台以及慧思开物平台赋能方案。
天工3.0实现触物交互式全身高动态运动控制，双臂协同完成重物搬运、精准码垛、货物堆叠，形成“走到位—调姿态—双手操作”的流畅作业链；
天轶2.0身高165cm、重量88.5kg、35DOF、12kg负载、末端精度±0.1mm、2小时续航并支持快速换电，已在福田康明斯发动机工厂等生产线部署，执行物料搬运和产线服务；
慧思开物基于TG-VLA全身视觉—语言—动作模型，实现高层语义指令到全身协调运动的端到端控制，具备全局场景感知与动态记忆能力，实现“眼里有活、手里有数”的自主作业，并支持天工与天轶组成混合编队协同完成复杂搬运码垛任务。
同时，还重点推介了智元精灵G2重载版、赛博格轮式人形、星动纪元、移动操作机器人、人形+AGV协同、外骨骼辅助等多元方案，并参考ISO 10218-1:2011、ISO/TS 15066:2016等国际标准，旨在凸显“学习即工作、实训即上岗”的项目化实训的硬核价值。
当然，人形机器人与具身智能技术仍在快速演进，搬运码垛场景也会不断拓展深化。本章作为征求意见稿的一部分，难免存在疏漏与不足。编写组将严格按照动态修订机制，根据技术发展、教学反馈与产业实践持续优化完善，确保本章始终保持先进性、实用性和引领性。
搬运与码垛，是物流中最沉默的环节，也是人形机器人最诚实的考场。它不看动作是否炫目，只看货物是否稳当；不看概念是否先进，只看节拍是否达标；不看单次演示是否成功，只看连续作业是否安全可靠。当人形机器人真正能在月台边搬起25kg的纸箱、在托盘上码出整齐稳定的垛型、在车厢里完成精准的装卸、在4小时连续作业后依然保持精度与安全，它才真正从“功夫模式”走进了“作业模式”——以真实场景定义真实任务，以真实任务驱动真实考核，以真实考核牵引持续改进，以安全底线保障人机协作，最终服务于搬运码垛作业模式下高素质技术技能人才的培养。
