“超级工程”深中通道中的先锋力量

他是建设一线的“突击先锋”，奋勇争先、攻坚克难；他是提质增效的“拔尖人才”，勇挑重担、一往无前；他的履历，渗透着他辛勤的汗水，是他人生中流畅的轨迹。

2010年进入中铁山桥成为一名技术员；2017年12月加入中国共产党；2020年被评为中铁工业先进工作者；2019年担任中铁山桥深中通道项目常务副总工。

他创造了一系列的技术深化，主持制定了钢箱梁大节段出海平台方案，拓宽了港池运输大节段的方式。参与的“钢箱梁制造模块化、工厂化、大型化技术研究”获曾中铁工业科技进步特等奖。

他就是中铁山桥深中通道项目总工程师王恒。

深中通道中山大桥合龙仪式（右六为王恒）

“一座优质的桥梁不仅仅是工程建设完成的产物，更是一种承诺和责任的体现，它不仅要经得住时间的考验，还要承载着人们安全、畅通的美好愿景。”王恒参加工作十年来，与桥梁钢结构建立了深厚的感情，对建桥这项平凡又伟大的工作，感慨良多。

深中通道是连接深圳至中山的跨海通道，是集“桥、岛、隧、水下互通”于一体的跨海集群工程。项目全长24公里，双向八车道，设计速度100公里/小时，是当前世界上综合建设难度最高的跨海集群工程。作为国家重大工程，深中通道项目创多个世界第一、国家第一，中铁山桥承建的G05合同段钢箱梁种类多、结构复杂、制造难度大，同时受“天一号”架设能力限制，部分浅滩区非通航孔桥大节段需要分幅制造或者开槽架设。在建设过程中，如何利用现有港池将长度跨越60米～133米的大节段装船发运，是王恒面临的最大挑战，尤其是60米大节段长度短于港池宽度，不满足移梁平车支撑点间距62米的需求。他提出了采用装配式的导梁牛腿，使导梁牛腿可以与28个不同截面的大节段快速的装拆，解决了合同段内所有46个大节段的装船发运问题。

由于部分60米大节段分幅架设，大节段在海上焊接纵缝在国内钢箱梁大节段施工中的第一次实施，没有经验可以借鉴。设计单位、架设单位最初提出隔板采用栓焊结合的方式，每个大节段有三十多道隔板需要栓接，对制造、架设等要求极其严格。王恒凭借多年深入车间、熟悉桥位得来的经验，认为桥位连接采取全焊接的形式更优，在与架设单位、设计单位方案讨论中，36岁的他据理力争，最终经各方面研究决定将大节段桥位纵缝连接由最早的栓焊结合调整为全焊接。

最后的实施也验证了他的判断，大节段架设后，由于两个大节段线型的变化不一致及整体扭转变形不一致，已无法恢复至场内匹配时的线型，焊接施工无论从施工效率还是适用性都更加有优势。此外，针对桥位槽口施工，他还专门设计了可以快速搭设及拆除的“L型”窄平台，很好地解决了在0.5米缝隙下方搭设2米×5米作业平台的难题。

“行业内10年的技术攻关，给了我建好深中通道的底气。”王恒介绍，早在港珠澳大桥建设时，就已经在大节段拼装及发运的施工工艺实施了优化，在后续的挪威哈罗格兰德大桥、平潭海峡公铁两用大桥的建设中不断进行工艺创新，结合中铁山桥智能化、信息化、精细化管理理念，实现了发运吊装超长大节段的突破。

2023年5月6日，中铁工业总工程师带队到深中通道调研考察，王恒作现场汇报。

“超级工程”更需要精益求精。广东的天气瞬息万变，有时烈日炎炎，有时阴雨绵绵，桥面上更是常年大风。为了确保安全质量，跑现场成为王恒和同事的习惯。深中通道处在台风影响频繁的位置，每次台风来临之前都能看到他在现场忙碌的身影，组织落实防台锚固措施、提前转移物资以及对施工人员进行转移安置，极大降低了台风对桥位生产带来的不利影响。

从中山大桥到浅滩区非通航孔桥，再到万顷沙互通立交匝道桥，桥位现场每一个地方都有王恒的身影。烈日炎炎，在没有任何遮蔽物的大桥上，路面温度已高达50摄氏度以上。每隔两三天，他都要通过施工平台、桥检车、爬梯等去全方位检查施工情况，桥下是湛蓝的海面，身着橙色工装的他身手矫健，爬上爬下，一趟下来，满身是汗。王恒说：“深中通道就像自己的孩子，希望它健健康康。”他深刻了解，只有紧抓质量和技术，才能真正实现桥梁的可持续发展，桥梁延伸之处，中国速度改变着时间和空间，影响着人们的生活方式，百年山桥和深中通道都终将成为耀目的“国家名片”。

深中通道中山大桥胎架第一轮报验（右三为王恒）

“国家和行业有需要，我义不容辞！”2020年受新冠疫情影响，项目开工准备情况进展缓慢，为保证项目尽早开工，确保年度产值及生产任务的完成，王恒主动放弃了两次休假机会，连续6个月往来于中山基地和南通基地之间，组织完成了项目制造验收规则、焊接工艺评定、施工组织设计等重要方案的评审工作，主持完成了质量体系文件的编制，确保了项目在2020年6月份顺利开工。

看似寻常最奇崛，成如容易却艰辛。王恒始终以严谨、细致、求实、脚踏实地、埋头苦干的态度，做好深中通道项目的各项工作。中铁山桥以深中通道项目为依托，打造了以板材智能下料切割生产线、板单元智能组焊生产线、钢桁梁杆件智能制造生产线、智能总拼生产线、智能涂装生产线及车间制造执行智能管控系统为核心的“五线一系统”，实现了自动接收钢板加工信息、自动进行离线切割，板单元自动化流水线焊接制造、智能化喷砂、喷漆，全面提升钢箱梁制造的自动化、数字化、网络化、智能化水平。

“罗马不是一天建成的。”在板单元智能焊接生产线上有一个重要难题，反变形胎液压夹紧结构压紧不同步，导致板单元定位困难，需要花费大量人力和时间进行调整。王恒通过仔细观察及细心研究，对压紧机构进行了优化，使板单元可以实现一次同步压紧，板单元定位及夹紧的效率提高了一倍。“我心里始终觉得，中铁山桥钢桥智造量变到质变的最关键一步，就是要大胆假设，小心求证。”王恒时刻以一名党员的标准严格要求自己，注意言传身教，团结带动身边的同事一起参与学习型团队建设，将自己所学知识及所积累的经验深入浅出、毫无保留地进行讲解和传授，带领团队攻坚克难，先后优化了护栏底座的制造工艺、现场焊接工艺、拼装工艺，在确保制造质量的前提下，降低了制造难度，节约了施工成本。据估算，仅优化护栏底座制造工艺一项就为项目节约成本约200余万元。他所参与的深中通道钢桥制造智能化焊接技术研究获中铁山桥科技进步奖一等奖。

“传承民族工业血脉，打造中国制造品牌”是山桥人责无旁贷的企业使命。新时代，以王恒为代表的中铁山桥青年将以朝气蓬勃的活力、勇于奉献的精神、锐意进取的态度为交通强国建设提供更有力的支撑。