VMI（供应商管理库存）作为供应链管理的重要专题，若管理得当可显著降低交易成本与总库存；反之，则可能引发供需双方的一系列问题。
VMI的核心价值与运作逻辑
VMI最早由沃尔玛于上世纪80年代引入零售行业。其核心模式是供应商在采购方或第三方仓库备货，并自主安排补货，将库存维持在设定的最低与最高水位之间。该模式通过优化产品流、信息流和资金流，实现了供应链总库存的降低。对客户而言，VMI不仅提升了响应速度和服务水平，更遵循了“库存节点越少，总库存越低”的供应链基本原理，从而加速新产品导入并有效应对市场波动。
最低库存（Min）与安全警戒线
在VMI运作中，最低库存目标（Min）本质上即为安全库存。理想状态下，实际库存应高于Min，但受需求波动和供货延迟等不确定性因素影响，库存可能跌破此线。
图 1：用需求预测、最低和最高库存目标来设置VMI
Min是VMI系统的警戒线。在设计良好的体系中，一旦库存低于Min，系统将自动向供应商发出黄色警报；若库存归零或接近归零，则触发红色警报。借助电子商务平台，采购方可实时监控各料号的库存健康度（如处于正常区间、低于Min但大于零、或为零的比例），并据此设定绩效考核。例如，某半导体制造商要求供应商98%的时间内VMI库存需高于最低水位，以此驱动供应商及时采取补救措施。
最高库存（Max）的设定策略
理论上，最高库存计算公式为：Max = Min + 周转库存 + 补货量。其中，周转库存指补货周期内的平均需求，补货量通常对应经济订货量。当在途与在库库存降至再订货点时，供应商启动补货；若期间客户无消耗，新货到达时库存即达到Max水位。
影响Max设定的关键因素
实际操作中，Max的设定需综合考量经济订货量、需求预测、仓储空间、补货频次及供应商执行能力。部分企业为简化沟通，会将Max设为Min的1.5至2倍，虽缺乏严谨数据支撑，但具备直观易行的特点。
平衡库存水位的博弈
Max设定过大，会导致采购方仓库沦为供应商的倾销地，增加呆滞风险；设定过小，则会迫使供应商高频送货，推高运营物流成本。因此，需在精益管理与运营成本之间寻找平衡点。
VMI库存的责任归属
关于呆滞库存的责任认定，部分企业认为应由供应商承担，但这种观点存在明显弊端：
削弱计划人员的责任心
若采购方无需对库存负责，计划人员可能盲目拔高库存水位，最终导致成本转嫁。缺乏库存指标约束，计划工作将仅由服务水平单一驱动，不利于需求预测与库存计划的持续改进。
诱发供应商的避险行为
若不承担库存责任，供应商往往以各种理由拒绝放满VMI库存以规避风险，这将直接增加采购方的断货隐患。权责对等是VMI成功运作的基石。