匠心筑成本 艺术绘节约 | 舟山中远海运重工成本管控优秀作品

厉行节约，匠心独运；降本增效，艺韵悠长。

为深入贯彻落实公司“成本管控2026年行动方案”工作部署，进一步推动全员成本意识入脑入心，今年6月至8月，舟山中远海运重工组织开展了以“匠心筑成本，艺术绘节约”为主题的成本管控作品征集活动。活动启动以来，各部门/工区积极响应、广泛动员，广大员工热情参与、踊跃投稿，营造了浓厚的成本文化氛围。

本次征集活动共收到各类作品77件，涵盖短视频、海报、书法、诗歌、绘画等多种艺术形式。参赛作品紧扣成本管控主题，既有对日常工作中节约点滴的真实记录，也有对降本增效理念的艺术演绎，充分展现了员工立足岗位、精打细算的智慧与创意。经严格评审，最终评选出一等奖3名、二等奖6名、三等奖9名及优秀奖若干名。

此次主题作品征集活动，是公司以文化赋能成本管控的一次创新实践。通过将制度要求转化为生动的艺术表达，使管理理念变得鲜活可感。活动不仅有效调动了全体员工参与成本管控的积极性与主动性，更进一步强化了“人人懂成本、人人管成本、人人降成本”的责任意识和行动自觉。

东海潮涌铺展船坞万里长卷

钢构林立，万顷碧波托举重工脊梁

四特传统熔铸企业不变风骨

特别能吃苦，扛住海风霜雪昼夜攻坚

特别能战斗，啃下修造改装层层难关

特别能开拓，踏浪闯出智造全新航道

特别能奉献，扎根海岛深耕深蓝疆场

往昔匠心，焊花起落伴起重钢索

代代经验沉淀在图纸与机舱方寸间

如今数智浪潮席卷全域生产现场

数字孪生复刻四号坞虚实同步推演

五千台设备联网织就工业感知网络

机器人产线精准下料、焊接、成型

船舶工艺大模型收纳全套建造标准

AR远程巡检、智能排产、在线质检并行

数据大屏流转全链条实时动态

生产、运维、仓储、物流一目了然

以数智利器筑牢精细成本管控屏障

海量物料台账云端统一归集核算

智能测算钢材损耗，严控边角余料浪费

算法优化船坞排期，压缩空坞闲置时长

设备能耗实时监测，压降水电运维开销

焊材辅料按需精准配发，杜绝冗余损耗

全流程成本溯源追踪，每一笔支出有据可查

仿真模拟前置规避返工，省下巨额返修成本

数字化集采打通上下游，议价库存双向提效

用数据抠住每一分经营家底

让精益管控嵌入造修船每一道工序

四特风骨，在降本增效中愈发鲜明

特别能吃苦，不惧逐笔核算琐碎辛劳

躬身梳理成本痛点，深挖节约空间

特别能战斗，直面产能与效益双重考验

以技术革新破解高耗低效旧局

特别能开拓，跳出传统粗放管理模式

依托数字体系搭建精益管控新体系

特别能奉献，深夜伏案打磨算法台账

把节约初心融进每一行代码、每一组数据

海风撞响坞边巨轮，传承与科创在此相融

四特传统为根，数智转型为翼，精益成本为底

一身工装兼具攻坚热血与精打细算的清醒

代码锻造远洋巨轮，数据守住经营根基

跳动的数据流，是降本增效无声的战歌

破浪远航的船舶，承载实业兴邦的坚守

潮立舟山，智驭深蓝

四特传统恒守，数智长风浩荡

精管成本、精工造船、实干图强

万顷沧波之上，书写大国船舶产业磅礴华章

车间里最忙的不是机器，是人的手。

焊工的手。厚茧，烫痕，指缝里有洗不掉的焊渣。一把焊枪握了十几年，手知道什么时候该快、什么时候该慢、什么时候收弧能省下一寸焊丝。别人看不见的损耗，焊工的手看得见。手一抖，焊缝宽了，焊丝就多烧了一截；手腕稳，焊缝窄了，一根焊条就能多焊一道口。日积月累，一条船下来，省下的焊材不是小数目。

钳工的手。指甲缝里嵌着铁灰，手背上纵横交错着细小的划痕，那是常年与金属打交道留下的印记。一把扳手、一把锉刀、一套丝锥，在他们手里就像乐器，松一圈、紧半圈，不用量尺，全凭手感。丝锥攻丝时少回半圈，螺纹歪了，一个工件就废了；多回半圈，丝锥崩了，换一把又是几十块。每一把工具在手里的轻重缓急，都连着成本。

起重工的手。大锤在掌心里打了几个滚，吊带在指尖绕了两圈，然后往空中一抛，哐当一声，钢丝绳稳稳落在指定位置，分毫不差。这样的动作，他一天要重复几十次。每一次落点精准，就意味着少一次调整、少一次重新起吊，省下的不只是时间，还有吊车的电费和钢丝绳的磨损。这些年，通过优化吊装工序、缩短分段总组周期，单船累计节省吊车用电超过20万度，其中就有这双手的一份功夫。

质检员的手。戴白手套，顺着焊缝摸过去，指尖感受每一处微小的起伏，0.1毫米的瑕疵都逃不过这双手。经他检验的焊缝有成千上万道，合格率始终稳定在99%以上。一次返工的成本，够买几百双手套，但质检员的这双手，却能帮车间省下成百上千次返工的代价。

点检员的手。每天早来十五分钟，拿一把气枪、一块棉布、一壶润滑油。顺着导轨走一遍，摸摸有没有铁屑、看看有没有磨损、听听有没有异响。同样是在车间里摸爬滚打，有的人摸了一辈子还是个熟练工，有的人摸成了匠人，区别就在于这双手愿不愿意多花五分钟，多擦一遍，多看一眼。

还有仓库管理员的手。点数、记录、开单，这双手不带油污、没有老茧，干的是精细活。每一盘焊丝从她手里经过，她都记得住规格和数量。有时候工人来领料，她看一眼就知道对方拿多了：“你上回领的那盘还没用完，先把那盘用完再领。”一句话，一盘没开封的焊丝就留在了仓库里。

维修工的手。拆过上百台设备，装过上千个零件。一双沾满油污的手，分得清每一颗螺丝的型号、记得住每一台设备的脾气。哪台设备该保养了、哪根导轨该加油了、哪个接头该换了，他心里有本账。这本账没人教，是从一次次故障、一次次抢修里“摸”出来的。他说：“设备坏了再修，那是本事；设备不坏，那才是真本事。”所以他的手上除了油，还有润滑油的味道，那是“预防”的味道。

还有无数双手。操作的手、维修的手、点检的手、记账的手、关灯的手、拧紧阀门的手、弯腰捡起焊条的手，每一双手都在做不同的事，但都在做同一件事：把东西用好，把东西管好，把东西省下来。

我低头看了看自己的手。没有厚厚的茧，没有洗不掉的油污，但每天也会摸一遍导轨、擦一遍设备、拧一遍阀门。别人眼里的重复劳动，我知道，每一次触碰，都是一次确认。确认它们在，确认它们好，确认它们还能继续陪着这条生产线走下去。

车间里最珍贵的，不是机器运转的声音，是那几十双手无声的忙碌。它们不声不响，不张扬、不炫耀。但每一分省下来的成本，每一台多用了两年的设备，每一根没有被浪费的焊条——都在悄悄印证着这双手的价值。

“人人讲成本，事事算成本，处处控成本”——这句口号，在我们造船厂里，早已不是挂在墙上的标语，而是刻在心上的铁律。

造船，是一场与钢铁的对话。成千上万张钢板，像巨兽的鳞片，经过切割、加工、焊接，最终聚合成一艘劈波斩浪的巨轮。每一张板，都是真金白银换来的。少用一张，就降一分本；省下一寸，就增一分利。这笔账，算得清，但做起来，却远非易事。

然而，现实总是带着些许遗憾。车间里，切割机火花四溅，一个个零件从钢板上剥离，留下的是一片片形状各异的余料。它们被堆放在角落，有的还带着新鲜的切痕，像被遗忘的拼图碎片。日复一日，余料越堆越高，占用了场地，增加了管理成本，更成为一块压在人心头的石头——这些，可都是钱啊。

余料，本不该“余”。问题的症结，往往藏在源头。技术部门在套料时，图一时方便，直接按整板定额下料，省去了核对余料板的“麻烦”。可这一“省”，却让整个链条陷入了恶性循环：旧余料没消耗，新余料又产生，像滚雪球般越滚越大。现场为了堆放这些余料，不得不专门划出区域，投入人力管理。而堆得越多，翻找越难，再次利用的意愿就越低。最终，许多尚有价值的钢板，在角落里慢慢锈蚀，成了真正的“废料”。

这，就是典型的“不控成本”的代价。

要打破这个困局，必须让余料“活”起来。关键的一步，是打通信息壁垒，建立余料管理的数字台账。每一块切割剩下的板，都要有明确的编号、材质、规格和存放位置，数据实时同步到技术部门。技术人员进行非整板套料时，先在余料清单，优先匹配，优先利用。让“查余料”这件事，技术人员坐在电脑前，轻点鼠标就能完成。

这不仅仅是技术手段的升级，更是一场全员意识的变革。技术员多花五分钟核对一块余料，可能就为企业省下了一张整板的钱；下料工多一份心，精确套料，就能让边角料再小一点、再少一点。每个人手中的笔、眼前的屏幕、操作的设备，都是成本控制的战场。让“优先利用余料”成为一种习惯，甚至是条件反射，才能真正把利用率提上去，把成本降下来。

值得期待的是，智能化、数字化的浪潮正在为这场变革提供更强大的武器。通过引进先进的余料管理系统，甚至借助视觉识别和智能算法，可以实现对异形余料的自动识别、精准匹配和高效利用。当每一块钢板的“生命周期”都被完整记录和规划，余料就不再是现场日常管理的负担，而是一个个等待被激活的“休眠资产”。

当每一块钢板都被善待，每一寸材料都物尽其用，余料，便不再多余。它从成本清单上的遗憾，变成了利润表里的惊喜——这，就是“处处控成本”最深远的回响。

公司开展成本管控活动以来，“降本增效”这四个字便时常回响在耳边。坦白说，起初我对此并无太多感触，只觉得我不过是一名基层设计人员，做好手头图纸分内之事，在技术协议上把牢技术关，便是尽到了本分。直到这次在3000TEU船舶供油单元技术协议签订过程中的一次“意外收获”，才让我真切地意识到：原来成本就藏在每一张图纸、每一次选型、每一轮谈判的细节里。

事情的起因并不复杂。审阅3000TEU项目供油单元技术协议时，我按惯性对照老项目配置清单，发现以往主辅机共用一套供油单元，必须设缓冲罐平抑流量波动，这几乎成了标准模板，我从未质疑。但这次系统架构变了——主机和辅机分别独立配置供油单元，互不干扰。我忽然冒出念头：既然波动源于主辅机相互牵扯，那缓冲罐是否多余？说实话，我有些犹豫，取消长期存在的部件有无风险？照搬老图纸最安全，但若明知设计不适用却因怕担责而保留，成本管控意义何在？

我没有急于下结论，而是查阅了采用两套独立供油单元的燃油系统图，并主动联系经验丰富的扬州设计团队。对方坦诚分享，他们同样未设缓冲罐，且已成功交付船舶。实战经验给了我信心——这不是激进尝试，而是被验证过的成熟做法。最终，我决定在协议中取消缓冲罐配置。一个看似不起眼的缓冲罐，其采购成本加上配套的阀门、管系、支架以及安装工时，单船便可节省一笔可观的费用。如果按公司全年在建船舶数量推算，累计下来就是一个不小的数字。

这件小事让我有两点深刻的体会。第一，成本管控从来不是离我们很远的口号，它就埋藏在每一张图纸的线条里、每一个设备选型的权衡中。第二，真正的降本不是偷工减料，而是通过更精准的计算、更合理的系统匹配，去掉那些“习惯于存在”却已不再必要的冗余。

坦率地说，作为基层员工，我一开始也有“多一事不如少一事”的畏难心理。提出改动意味着要花额外的时间去论证、去说服、去承担被否决甚至被责难的风险。但换个角度看，公司鼓励成本管控，不就是希望每个岗位上都有人去做这件“麻烦事”吗？如果人人都抱着“照抄稳妥”的心态，降本增效就只能是一句空话。所以，无论身处什么岗位，只要用心观察，总能发现可以优化的空间。而当我们有了想法之后，不能仅凭感觉，必须有意识地去寻找理论依据和实践佐证——我就是靠着查阅原理图、做流量压力计算、联系扬州团队这些一步一个脚印的求证过程，才有了在会上说话的分量。回头看，这算不上什么惊天动地的创新，不过是在本职工作范围内做了一点应尽的思考和努力。但正是这个小小的调整，让我重新审视了自己在成本管控中的角色和责任。有位老前辈曾跟我说过一句话，当时没太在意，现在回想起来特别有感触：“设计人员一笔下去，可能就是船东几十万的投入。”这句话的分量，我现在真正体会到了。

未来的工作中，我会带着这份意识，在每一项设计、每一次选型、每一轮谈判中，多看一步、多想一层，为企业的高质量发展贡献一份绵薄之力。我也衷心希望公司能够持续营造这种鼓励思考、容许试错的氛围，让每一位基层技术人员都能在自己的岗位上找到降本增效的发力点。毕竟，涓涓细流汇成江海，每一处细微的成本优化，终将凝聚成企业在激烈市场竞争中行稳致远的坚实底气。

古人云：“不积跬步，无以至千里；不积小流，无以成江海。”降本增效，从来不是一蹴而就的，而是一场久久为功的修行。它藏于每一次设计，如钢板、钢管、电缆等材料的精确计算之中，隐于每一根焊条的节约之内。正是遵循“精益设计、精益管理”的理念，积少成多的持续改善，如涓涓细流汇聚成磅礴江河，方能承载企业行稳致远的磅礴航程。

然而，仅凭“省”之一字，尚不足以御风而行。设计源头的设计师们深谙此理，以数智为笔、以创新为墨，在设计图纸上勾勒降本增效的壮阔新图景。工欲善其事，必先利其器—三维模型进车间加快落地，以轻量化交互载体取代厚重二维图纸，让信息壁垒于无声处悄然消融。设计如诗，数据如弦，预计在211k设计项目正式投用，这不仅是冰冷的数字跃升，更是设计理念的华丽蝶变。标准化建设如固本培元之根基，六万余项物资编码、十七类模板库次第铺陈，让重复设计无处遁形；参数化建模，如点睛之笔，AM二次开发次第开花，使效率不断提升变成现实。

降本之要，首在人心。设计人员当树立“第一次就把事情做对”的信念，摒弃“先画再改”的粗放旧习，把每一次建模、每一张图纸都视为成本管控的第一道关隘。一次做对，便是最大的节约；一次做优，便是最好的降本。为此，技术中心常态化开展成本管控专题培训与优秀案例分享，让降本思维如春风化雨般融入日常设计流程，让“算账”意识成为每一位设计人员的肌肉记忆与本能反应。

降本之基，重在育人。数智化转型不仅重塑工具，更倒逼人才格局升级。朝乾夕惕，功不唐捐——在三维数字化交付、参数化标准化建模、二次开发等新技术的推广中，我们鼓励设计人员走出象牙之塔，深入车间，与生产一线面对面切磋交流，于实践中淬炼系统思维，于协同中厚植成本意识。以老带新，如薪火相传；项目历练，如百炼成钢；如此，方能培育一批既懂技术又通成本、既精设计又知生产的复合型人才，为降本增效注入源源不断的源头活水。

“路漫漫其修远兮，吾将上下而求索。”降本是一场没有终点的马拉松，是一种融入血脉的工作信仰。技术中心将以数智为帆、以匠心为舵，在设计前移的航道上劈波斩浪，让“算账”意识融入每一次建模、每一张图纸，让降本之风吹遍每一个岗位、拂过每一颗心灵。人才是根，意识是魂，根深则叶茂，魂固则行远——唯有如此，方能为公司构筑持久而坚固的竞争护城河。站在公司扩产能，增效能的风口上，唯有设计团队齐心协力，高效协同，抢抓并突破船舶设计数字化、智能化、绿色化的关键核心技术，方能助力公司高质量可持续发展走向更加光辉灿烂的明天。

说分段，道分段，内场制造不简单。

钢板进来先盘算，下料之前算三遍。

这块切，那块拼，尽量少开坡口焊。

省焊丝，省人工，焊缝少了成本松。

工艺卡，细细看，哪步在前哪步断。

从前东跑又西颠，如今顺流一条线。

等工等料最费钱，闲置就是扔银元。

流程改了陈规破，前后衔接不打绊。

TQC，是把关，道道工序查得严。

首件做对不走偏，过程巡检不偷懒。

返工返修最费钱，一次做对是省钱。

质量稳住了效益，品质就是生命线。

KPS，节拍算，瓶颈工序重点办。

装配顺序巧安排，先里后外有盘算。

倒装正装讲科学，吊装少转少折腾。

人人心里有本账，分分厘厘都划算。

降本增效不是喊，落到实处才是干。

浪费少了效益涨，船厂明天更辉煌。