传统产业主要事前用心去谋划，能发现未来预计性的问题，这就是高手。
针对主编所提命题及条件提出方案供企业参考。
首先预估企业本身之能力在“在解决问题而不釆用四不加的原则下去完成使命”。所谓的“四不加”：
不加人
不加钱
不加料
不加工
这才是真正的解决问题的最高境界．如果釆用四个加充其量只是移转问题用钱、用人来解决当前的问题．我近十年来倡导的是用撬开脑洞用智慧去探索、去分析、去改善、悟出解锁之道做到一个“智者、能者”，突破自身的传统框框，提升团队更高之一个台阶。
那么让我来思考如何在主编所提二个的条件下
1 是不加人.（组內人员以及外发加工人员）
2 是不加班．从字面看虽然只是符合四不加的二个条件而已．实际已隠含第三个不加钱（组内加人需多付薪资、外发加工亦得支付加工费、另一个加班亦需额外支付加班费了都是隷属于不加钱项目内）。
要想提高效率首先得思考提高效率的方向在那里？有什么资源可供参考？可以用来引伸资源之整合？我倡导提高效率的四大利器（方向）为：
1 生产战略
2 服装技巧
3 模板开发
4 有效指导
如果依据企业内之生产历史纪录恁估生产组员目前可以提升的能力有多少？如果是仅仅7%那么亦OK.
再来探索提高绩效的思维方向：
1 开发模板（运用量化公式）
2 专机研发（产前培训数据）
3 开发拉筒（测试培训数据）
4 道具研发（因应工艺要求）
5 机台配置（消除操作障碍）
6 技巧培训（认清技巧思维）
7 工艺简化（款式开发探索）
8 筛选组员（工艺历史纪录）
9 补位机制（防范进度落后）
10有效指导（兼顾技术速度）
11完善准备（预防生产模式）
12物料供应（适时跟催机制）
13产前检测（完善进料检测）
14生产计划（战略思维考量）
15标准工时（依据 G S T 制）
16单价公布（产前私下告知）
17产前会议（完善功能报告）
18利他主义（助利员工绩效）
19款款加薪（提供加薪舞台）
20生产模式（倡导预防模式）
21质量管制（关注过程暇疪）
22进度管控（筹谋生产计划）
23工艺测时（上线节拍调整）
24成本分析（关注成本效益）
25导入系统（建制生产教材）
以上的廿五大项目逐一探索分析不难看出仍有20%以上之绩效提升能力．光是模板开发其标准量化公式计算就可节省40%之工价【笔者独创模板标准工时量化公式】（部分模板操作工艺的绩效可提高66%之多）如果练就了服装技巧那么提升绩效20%以上亦属易事了。
接著有效的指导精益，一方面可以降低产品生产过程中之暇疵率．不仅如此，还可以在产前的培训项目中，有效指导者不仅教导技术，还可教导速度．笔者倡导技术指导仅教导如何完成产品（仅仅技术指导而已，只能打给50分）。
列为不及格的技术指导者还必须知道该项工艺之标准工时。例如教导三片帽之拼接暗线及压明线一件份行业平均标准工时订为暗线60～52秒之间、明线则为54～48秒之间．然而用技巧之观点教导及稍加技巧培训七（约十分钟）其二道暗线（整件份)可以达到24～28秒之间。另外明二道明线亦是整件份则只需16～20秒之间。
这在笔者实际教导中屡见不鲜了．因此教导技术再教速度才算合格的专业技巧指导者．再拿有效指导的部分工艺而言.
“技巧工艺 ”
衬衫整件480秒十宽放20%=570秒
部分工艺
上袖整件 22秒
上克夫整件 22秒
下摆卷边 13秒
上领 14秒
压领明线一圈 29秒
烫袖叉整件 10秒
光是这二项提升绩效20%有困难吗？期待行业从业者从新认请技巧其精华处在于“熟练度而非努力度”。
除了这二个最大关键词以外更需完善其他廿余项(不另叙述）．旨在导引提高绩效之智慧思维。
