1.印前文件核对客户确认样，文字/尺寸全检查：设计/制版双人复核，签字确认后才出片；验证：文字错误、尺寸偏差错版率从7%降至0.5%；具体落地包含三个关键动作：
Ａ、拿到客户原版文件后，先由设计岗对照客户确认样逐一核对文件内的文字内容、成品尺寸、色号等基础信息，标记出存疑或与样稿不符的内容，同步反馈对接人员与客户确认调整，避免带着错误进入下一环节；
Ｂ、完成初版调整后，由制版岗进行二次独立复核，重点核对拼版尺寸是否匹配现有瓦楞纸板幅宽、咬口位预留是否符合印刷机参数要求，同时再次交叉检查文字与尺寸信息，防止单人核对出现视觉疏漏；
Ｃ、两次核对完成后，双方在印前核对记录表上签字确认，再发往出片环节，未完成双人核对签字的文件一律不允许流转到下工序。
2、根据楞型调整线条宽度，避免印刷断线：B楞线条不低于0.3mm，AB楞不低于0.4mm，不合要求返回修改；验证：印刷线条缺断不良减少45%；具体落地包含三个关键动作：
Ａ、拿到初版设计文件后，制版岗首先根据客户要求确认订单对应的瓦楞楞型，明确对应所需的最小线条宽度标准，逐一对文件中的装饰线条、文字细笔画进行尺寸测量排查，统计所有不达标的线条内容；
Ｂ、将排查出的问题同步反馈给设计岗，明确标注需要调整的线条位置和调整要求，由设计岗完成线条宽度修改后，再返回制版岗重新核对；
Ｃ、所有线条宽度确认符合对应楞型要求后，在印前工艺确认单标注楞型与线条检查结果，再进入下一拼版环节，未达标文件不得流转。
3、渐变/叠色提前做打样测试，调整网点参数：避免撞网、色差，确认效果后再量产；验证：大面积渐变一次性合格率从75%升至94%；具体落地包含三个关键动作：
Ａ、拿到含渐变、叠色设计的文件后，制版岗先提取渐变区域、叠色区块的当前网点参数，根据印刷机型号、纸板材质初步预估参数适配性，标记出参数偏离常规范围的区块；
Ｂ、将调整后的初步参数输出小尺寸打样，对照客户确认的色卡和效果要求，检查是否存在撞网、色块不均、色差明显的问题，反复微调网点角度和网点密度，直到打样效果符合要求；
Ｃ、将最终确认的网点参数记录在印前工艺卡上，同步给到印刷班组，打样样张随工艺单流转，量产前对照样张核对参数后再正式开机生产。
4、刀模加工后首件尺寸全检：核对开槽、压线位置偏差，偏差超1mm重新修刀；验证：模切尺寸不合格率从10%降至2%；具体落地包含三个关键动作：
Ａ、刀模加工完成后，加工岗按照设计文件标注的成品尺寸、开槽位置、压线位置参数，对加工好的刀模进行逐点位测量，记录每个关键位置的实际偏差数值；
Ｂ、对比允许的偏差范围，若任意位置偏差超过1mm，标记问题区域后送回重新修刀，修刀完成后再次进行全检，直至所有尺寸偏差都符合要求；
Ｃ、检验合格的刀模标注合格标识，同步记录刀模实际尺寸偏差数据到工艺卡，随单流转到下工序，模切班组换刀生产前，再次核对刀模尺寸信息后上机。
5、印前核对纸张克重/楞型，和订单要求匹配：避免用错原纸导致强度不达标；验证：原纸误用不良从5%降至0，强度不合格客户投诉减少90%；具体落地包含三个关键动作：
Ａ、接单岗在制作印前工艺卡时，必须将订单明确标注的纸张克重、楞型信息完整准确录入工艺卡，在原纸领料环节，领料人员对照工艺卡信息核对仓库发料的原纸标识，确认信息完全匹配后才可领料；
Ｂ、上机印刷前，印刷班长再次对照订单要求，核对现场待使用原纸的克重、楞型信息，确认与工艺卡、订单要求一致；
Ｃ、若发现信息不匹配，立即停止领料或上机流程，更换符合要求的原纸后再推进后续生产。