天和双力：深耕汽车轻量化物流赛道，赋能铝合金铸造工厂数智升级

在智能制造与个性化定制的浪潮下，汽车轻量化铝合金零部件生产模式持续迭代，其工厂物流需求也发生一系列变化。本文通过专访天和双力核心专家，深度剖析铝合金铸造工厂物流痛点与行业变革趋势，分享其差异化解决方案、标杆项目实践，详解汽车铝合金零部件物流升级路径及未来发展布局。

当汽车行业从规模化量产走向个性化定制，当“灯塔工厂”成为高端制造的标杆，汽车轻量化零部件的工厂物流也正在经历一场深层变革。在这条赛道上，铝合金铸造细分领域的需求变化尤为剧烈——从中小企业到全球龙头，不同体量的企业该如何推进物流数智化升级？带着这些问题，我们与深耕汽车零部件物流领域的深圳市天和双力物流自动化设备有限公司（以下简称“天和双力”）相关专家进行了一场深度对话。

从滚筒输送、物料提升等基础部件起步，到为全球铝车轮行业唯一的两座“灯塔工厂”提供全套整厂智慧物流解决方案，天和双力在成立 33 年间已累计为汽车行业交付近万套物流设备及系统，服务数百家上下游企业，在铝合金轮毂物流数智化领域的积淀尤为深厚。为此，本刊记者采访了天和双力副总裁程军正、资深解决方案专家武爱兵，请其从行业战略布局与一线项目实践出发，分别分享对汽车铝合金铸造零部件企业工厂物流升级的观察与思考。

深圳市天和双力物流自动化设备有限公司

副总裁程军正（右）、资深解决方案专家武爱兵（左）

在此背景下，汽车轻量化铝合金铸造零部件企业工厂物流需求呈现出四个显著变化：

第一，物流系统从“适配大批量量产”转向“适配小批量、多品种、混线柔性生产”。同一条产线需频繁切换不同尺寸、造型的产品，要求物流系统具备快速换型、柔性调度和动态适配能力，输送设备、线边供给、工装流转均需柔性化。关键点位加装智能传感器，实时采集工艺参数与设备状态，实现故障预判和预警，最大限度减少非计划停机。

第二，物流与生产计划深度协同，流程管控走向数字化、精细化。多品种混线极易出现错配、缺料和在制品积压，企业要求物流与 APS、MES、WMS 等系统深度融合，实现订单、工单、设备状态、物料库存、物流进度全数据协同，自动完成波次计划调整、路径优化、齐套校验与线边精准配送。同时，“一品一码”全生命周期追溯体系正在普及，将每件产品与设备、工艺、质检、物流轨迹、操作员等信息绑定，质量问题可快速溯源。

第三，智能感知与物联技术全面渗透，物流作业从“人工主导”转向“数据驱动”。条码、机器视觉、3D 视觉等识别技术广泛应用，系统可自动区分不同品类在制品与成品，完成分流、分拣、入库。物联网打通全场景数据，实时追踪物料位置、库存、设备状态与质检结果，消除数据孤岛。智能线边库动态管控库存，减少在制品堆积与磕碰伤，替代人工上下料与转运，降低人力负荷与安全风险。

第四，绿色低碳、安全作业、降本增效成为硬性指标。在“双碳”政策与降本需求下，企业加速淘汰高能耗旧装备，优先选用节能的电动化智能装备。同时，针对轮毂尺寸大、重量重、易磕碰及高温多尘强噪音的生产环境，物流设备须兼顾防护、稳定与安全，减少产品损耗与事故。

例如，熔炼段主要是铝锭和合金辅料，形态规整、常温存放，但体量巨大，对仓储空间和承重要求高；热工铸造产出毛坯轮毂，下线温度约 500℃，表面粗糙、重量大、无法堆叠，对转运设备的耐高温和防护能力要求最严苛；机加工段产出半成品，虽然温度下降，但表面精度高，稍有磕碰即报废，且多型号外观相近，人眼区分困难；涂装段产出成品，漆面极脆弱，防刮擦要求全流程最高，规格花色繁多，必须按订单精准分类出库。

围绕这四段工序，核心物流环节包括原材料入库存储、铝锭自动拆垛上线、高温毛坯跨工序转运、机加半成品线边配送、多品种混线调度、成品分拣码垛及智能仓储、按订单排序出库。

整厂全流程智造物流解决方案

各环节的难点很突出：在搬运方面，铸造区高温多尘、涂装区有防爆要求，普通设备易老化；轮毂自重大，流转中稍有不慎就会磕碰伤及漆面；工厂 7×24 小时连续生产，对设备稳定性要求极高；多型号混流还容易错料混料。在存储方面，毛坯不能密闭堆叠，成品需防尘，库存周转快，传统人工盘点效率低、误差大，纸质标签在高温和涂装环节极易损坏，全流程追溯困难。在配送方面，混线生产对线边齐套要求高，缺料错料直接打乱节拍，配送过早会造成拥堵、过晚会导致停线，频繁换型要求配送路线和设备必须高度柔性化。

追溯环节，我们推出激光腐蚀二维码追溯系统。传统标签在高温、水洗、喷涂工况下极易损毁，我们用激光在轮毂非加工面直接蚀刻永久二维码，赋予每只轮毂不可篡改的电子身份，可伴随产品走完全流程，全程绑定工艺参数、设备数据、质检结果和物流轨迹，即便经过高温锻造和喷漆，标识依然完整有效。该方案已在中信戴卡国内工厂和摩洛哥灯塔工厂全面应用。

输送与调度环节，我们打造了柔性输送模块加 LECS 智能物流集成调度系统的组合。自研的柔性输送模块采用单元化、模块化设计，可根据厂区布局灵活组合、增减线路，完美适配多品种混线生产。配套的 LECS 系统可统一调度场内所有物流装备，打通工序间数据壁垒，依据 APS 排程自动分配任务、规划路径、调整节拍，解决物料供需失衡和工序协同难题。

分拣与质量管控环节，我们部署了 AI 轮毂识别加智能分拣加动态重量采集的组合方案。AI 视觉自动识别型号、外观、品类，分拣准确率接近 100%；分拣设备采用柔性夹持和平缓输送，从源头杜绝磕碰。动态称重在流转中自动完成，数据实时上传，重量偏差立即预警，帮助快速排查配料和工艺问题。

成品码垛环节，我们提供移动机械臂加 3D 视觉码垛系统。轮毂重，人工码垛强度大、易混码，方案依靠 3D 与 2D 融合视觉自动识别位置、姿态并复核型号，引导机械臂自动抓取和规整堆垛，可实现无人化作业，同步采集数据，降低人力成本与工伤风险，同时统一码垛标准，提升仓储空间利用率。

武爱兵：在中信戴卡这一项目中，我们很荣幸作为整厂智慧物流解决方案的服务商全程参与。当时中信戴卡正处于战略升级关键期，目标是在全球化、高端化、智能化方向上巩固龙头地位。现实压力很直接：海内外订单持续爆发，产能有缺口；传统物流模式效率低、人工成本高、不良率居高不下，已难以满足高端客户和海外市场的品质要求。因此，两座标杆工厂的智能化升级，核心诉求就是打造高自动化、高柔性、高数字化、低成本、绿色低碳的整厂智慧物流体系。

某知名轮毂企业机加辅助功能区

我们的规划思路是“全局统筹、分区设计、软硬协同、柔性适配”，完全根据戴卡的厂区布局、工艺特点和订单结构定制。具体包含几个关键板块：全场部署自动化物流设备，实现原材料、在制品、成品全程无人化转运；在关键工位导入智能线边库，支撑多品种混线快速换型；AI 视觉识别、智能分拣、动态称重配合激光追溯二维码，实现全链条品质管控；LECS 调度系统与 APS、MES 深度打通，全数据协同；全场电动 AGV 替代燃油叉车，零排放，带制动能量回收。

最终项目落地成效，可以用几个关键数据说明：使产品交付周期缩短 37.9%，物料配送及时率达到 100%；终端客户零质量投诉；设备综合效率提升 17%，劳动生产率提升 27%；产品整体不良率下降 20.9%，全流程追溯体系通过全球主流车企审核；生产计划达成率提升到 90% 以上；能耗和运营成本同步下降。

该项目最大的挑战是不停产改造，物流系统与原有产线并行施工，工期和节奏把控要求极高，加上摩洛哥工厂还涉及跨国实施和工况适配，最终靠的是双方团队紧密配合和精细化项目管控才顺利落地。

在策略上，我们主推“痛点优先、分步升级”，优先落地两套高性价比方案：一是自动上下料加 3D 视觉抓取系统，售后市场的产品尺寸大、重量高，人工上下料劳动强度大，这套方案投入适中、落地快，依靠 3D 视觉柔性抓取，无需大幅改造产线，快速减员增效；二是智能线边库系统，配合轻量化 APS 排产模块，解决多品种、高换型频次带来的在制品积压和设备利用率低的问题，系统占地小、部署灵活，适配中小厂房条件。

某知名企业集中品检区

在产品形态上，我们把核心设备和软件系统做标准化、模块化拆分，客户按需选购，不必采购整套系统，通过标准化量产降低价格，模块化设计让交付和运维更简单。

在软件方面，专门开发了轻量化版 LECS 调度系统和简易追溯系统，功能聚焦，界面简洁，员工短时间就能上手，功能模块按需开通、按模块付费，避免冗余成本。

在服务模式上，中小企业缺专业技术人员，我们提供远程运维、定期巡检加技能培训的组合服务，远程排查大部分故障，同时为企业员工提供免费操作培训，让客户能自主完成日常使用和基础维护。

关于市场的需求走向，主要有三个明显趋势：一是“机器换人”将从高危重体力岗位全面铺开，高温转运、人工码垛、重型上下料基本完成自动化替代，成为行业标配；二是 AI 技术深度渗透物流场景，从识别、分拣延伸至缺陷检测、X 光内部缺陷检测、设备故障预判，实现物流、质检、运维的一体化；三是柔性物流成为主流，随着定制化订单占比提升，传统刚性输送线市场逐步萎缩，AGV、柔性输送模组、可重构系统将成为新建和改建工厂的首选，绿色节能装备需求持续攀升。

基于行业趋势，天和双力在铝合金轮毂及汽车轻量化零部件赛道制定了清晰的中长期战略，未来将从五条线同步推进：

1.技术深耕，持续加大 AI 视觉、3D 视觉、激光追溯、柔性物流装备和调度软件的研发，针对高温、粉尘、防磕碰等特殊工况迭代产品，建立行业技术壁垒。

2.场景拓展，从现有转运、分拣、码垛、仓储延伸至智能质检、设备健康管理和全链路数字孪生，丰富方案矩阵。

3.分层服务，对头部企业提供整厂顶层规划与全链路方案，对中小企业持续优化轻量化高性价比产品，实现客户全覆盖。

4.海内外市场，依托中信戴卡灯塔工厂等标杆案例，加大海外拓展，输出国产智慧物流技术与方案。

5.生态协同，加强与装备厂商、制造企业和科研机构合作，推动行业物流数智化标准建立，助力汽车零部件行业整体转型升级。