本案例为劳保用品行业仓储管理的智能化升级。智能仓储通过自动化存取、数据互通与算法调度，实现从“人找货”到“货到人”的转变，显著提升库存准确率与拣选效率，为劳保企业在安全生产前提下实现降本增效与敏捷服务提供了坚实基座。
16台双深双立柱堆垛机，高度19m，额定载重1000kg ，采用图形化人机操作界面；
难点一：跨库长距输送，效率瓶颈凸显
难点二：原仓库高耸、车间错层，垂直输送困难
二期仓库高达19米，而生产车间分布于不同楼层，仓库底层与车间各楼层之间存在显著高差。传统方案需依赖提升机进行楼层间转运，环节多、效率低，且无法实现堆垛机对不同楼层的直接取送货，物流路径迂回。
难点三：新旧系统异构，多设备协同复杂
本项目涉及二期立库新建、一期立库改造、车间输送线体铺设以及丝车转运等多维度工程。尤其是一期原有堆垛机和连廊输送线的电控程序需整体更换为乙方系统，新旧设备在通信协议、控制逻辑上存在差异。与此同时，环形RGV、堆垛机、提升机、输送机等多类型设备需在统一调度下协同运行，若系统集成不当，极易出现指令冲突、数据不同步等问题。
引入转轨RGV，构建环形柔性输送网络
架设钢平台，实现堆垛机多层直取直送
统一电控平台，构建Profinet一体化调度架构
采用集中管理、分散控制的模式，以西门子PLC为核心控制器，构建Profinet架构的统一电控网络。所有设备通过同一控制平台实现调度协同，新旧系统在统一的通信协议下完成数据交互。同时，对一期原有设备电控程序进行整体更换，彻底消除异构系统间的“语言不通”问题，确保全系统指令通畅、运行稳定。
本次智能仓储项目的成功落地，对该公司而言意义深远：
对内，有效破解了劳保产品与传统仓储模式间的效率瓶颈，实现了全流程自动化与质量全生命周期追溯，大幅降低了仓储运营成本，为公司构筑了坚实的竞争护城河；
对外，作为行业领军企业，该项目的跨库联动、转轨RGV柔性输送及多层直取直送等创新方案，为该行业提供了可复制、可推广的智能化转型范本，有力推动了产业从“人力堆垛”向“数据驱动”的升级进程；
同时，此次大项目的圆满交付，也充分验证了双方在复杂系统集成领域的深度协同能力，标志着双方合作从单点优化迈向系统性共建的全新阶段。
