机器人走向“模块化”：本末科技想重做一次机器人的开发逻辑- 大数跨境

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机器人走向“模块化”：本末科技想重做一次机器人的开发逻辑

创业邦

2026-09-03

导读：本体模块化，以重构应对万变。

随着机器人应用场景的不断延伸，“一场景一机型”的开发模式正面临跨场景适配的严峻挑战。专为特定任务设计的机器人往往性能边界明确，一旦作业环境发生变化，其复用性便大幅降低。

例如，工业机器人在汽车工厂的固定工位可高效完成焊接与装配，但一旦进入仓库、园区或户外等非标准化环境，复杂的平地、碎石、台阶及坡道将对机器人的通过性与运动控制提出全新要求。

这些环境差异直接推高了开发与部署成本。当新场景需求超出现有机型能力时，团队需重新调整硬件设计、进行系统调试甚至开发新机型。随之而来的机型增多，也加重了使用方在设备采购、备件管理及维护上的负担。

如何通过提升机器人的跨场景复用能力来减少重复开发？模块化提供了一条可行路径：将部分能力封装为可组合、可替换的模块，通过调整模块满足新需求，从而减少对整机重新开发的依赖。

换一只“手”，机器人还是原来的机器人

当前，许多机器人已具备一定的模块化能力，成熟的应用主要集中在末端工具和外设上。以丹麦协作机器人厂商优傲机器人（Universal Robots）为例，其核心产品协作机械臂允许用户在负载和工作范围允许的情况下，为同一本体配置夹爪、焊枪或打磨工具，配合相应程序即可完成不同任务，无需为每道工序重新开发机械臂本体。

这种设计虽提高了产品灵活性并降低了部分适配复杂度，但末端工具的更换通常无法改变机器人的运动能力。在仓储物流中，搬运对象从轻箱变为重托盘需要更高的负载能力；在应急救援中，进入废墟环境则需要更强的越障能力与稳定性。这些涉及本体承载结构、驱动系统与运动方式的需求，仅靠更换外设难以满足。

当新场景对性能提出差异化要求时，仅更换工具往往不够，仍需对机器人进行重新设计。然而，这类调整多为局部改动，外观与核心架构大致相同，导致大量同质化机型涌现，推高了企业的研发成本与系统复杂性。

从产业角度看，机器人应用场景高度分散，不同场景对本体性能要求各异，使得一套设计难以直接复用。虽然末端工具和外设的模块化减少了部分开发工作，但涉及本体性能变化时，企业仍面临重新设计和调试的难题。

本末科技试图向更深层次探索，通过对机器人底层能力进行“模块化”，使其能够适应差异化场景，从根本上减少重复开发。

从模块化配件到模块化机器人

从工程角度审视，目前模块化存在三个层次：第一层是外设模块化，即更换夹爪、传感器和作业工具；第二层是功能模块化，对机械臂等子系统进行组合；第三层则是本体模块化，实现本体自身的重构。

“功能模块化”通过更换独立子系统提升局部能力，如升级感知、通信或供电模块，以优化视觉识别、续航及环境响应速度。然而，这种方式仅限于局部提升，难以应对复杂环境的整体挑战。一旦复杂度超出预设范围，各子系统间可能失去协调，暴露短板。

针对这一痛点，本末科技提出了“本体模块化”方案，即在机械层面实现多台机器人的物理拼接。首先，公司打通了传感数据与控制系统等软件壁垒，使多台机器人能在系统上相互兼容、共享感知信息。

其次，本末科技自主研发了模块化拼接结构，支持多台机器人自由组合，协同构型为全新形态。例如，将两台或多台机器人拼接，可重构为新的腿部或机械臂单元，进而组成四足机器人或复合型机器人，在面对复杂环境时真正实现"1+1>2"的协同增效。

实现本体模块化，除机械结构可拼接外，还需确保各模块传感数据互通、控制系统协同。本末科技打通了模块间的数据与控制链路，使组合后的机器人能共享感知信息、协调动作，有效减少独立运行时可能出现的动作冲突。

在 2026 年 8 月举行的世界机器人大会（WRC 2026）上，本末科技携旗下轮足机器人 D1 亮相，展示了如何将机器人本体拆分为模块并按任务需求重组。现场演示显示，当 D1 增加一个单元后，不仅整机长度与外观形态发生变化，其核心性能也显著提升。轴距与支撑范围的扩大增强了整机稳定性，负载能力、运动速度、自由度及地形通过性等指标均随新形态的变化而优化。

面对不同路况，机器人可通过改变模块组合调整机身支撑布局，并配合腿部伸缩改变姿态。当巡检路线包含平整道路、草坡和台阶等多种地形时，机器人可根据地形要求选择合适的本体构型。

本体模块化的产业价值显而易见。相较于传统“一机一用”模式，一台具备本体模块化能力的机器人即可覆盖多种场景需求，企业无需再为不同任务重复采购专用机型。

本体模块化：以重构应对万变

从产业视角审视，本体模块化的核心价值在于使同一机器人平台能覆盖更多任务场景，从而降低反复进行本体开发的成本。

以巡检场景为例，实际作业中机器人常需搭载检测仪器、运输维修工具，甚至跋涉至偏远设施。在平整地面行驶与携带设备爬坡对性能要求截然不同，一旦任务边界延伸，原有本体的负载能力便成为瓶颈。

实践中，为机器人加装设备虽能拓展信息采集能力，但设备能否顺利抵达现场取决于本体性能。负载增加要求更高的承载力，而坡道或台阶则对机器人提出更严苛的考验。

本末科技 D1 的探索正是尝试通过模块化组合拓展任务边界。多个单元连接后，机身长度与支撑布局随之改变，为适配不同地形提供了灵活调整空间。开发者可根据具体任务选配本体构型并搭载相应作业设备，无需每次都从零开始设计全新的机械结构。

这意味着，客户面对新增任务时可保留既有模块，仅通过重新组合或增加单元即可完成适配；厂商也能将部分开发成果复用于后续项目，减少针对单一场景的重复投入。

从宏观产业环境看，下游应用场景的高度分散是另一重挑战。据国际机器人联合会（IFR）数据，2023 年全球工业机器人新增安装量约 54.1 万台，广泛渗透于汽车制造、电子、金属机械、塑料化工、食品饮料等行业。而每个行业内部又涉及焊接、装配、喷涂、包装、检测等千差万别的工艺环节，需求极为碎片化。

一面是场景的极度分散，一面是定制化开发的高昂成本，产业界亟待一套能覆盖多数典型场景的通用型机器人方案。

本末科技 D1 选择的正是这一方向：以统一标准的硬件为基础，通过灵活组合成不同形态的机器人，去应对重载、复合地形等多样化任务。

场景碎片化不会在短期内消失，现实世界的复杂性也难以被整齐划一。与其被动等待环境变得标准化，不如让机器人学会如积木般自由组合。这未必是唯一答案，但无疑是机器人从“专用工具”迈向“通用能力”的一条可行路径。

【声明】内容源于网络

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