部分巴西工厂在完成节能改造后，月用电量虽有所下降，但电费总额并未明显减少。究其原因，往往隐藏在账单的“合同需量”、“实测需量”及“超约费用”之中。
同样用 10 万度电，账单为何不同？
用电量（kWh）反映的是月度总消耗，而需量（kW）体现的是特定时间段内的用电功率峰值。
假设两家工厂月用电量均为 10 万度：第一家分批运行设备，负荷平稳；第二家在换班后集中启动生产线、空压机和冷机，导致短时功率激增。后者因此可能承担更高的需量费用。
根据巴西国家电力局（ANEEL）第 1000 号规范第 301 条规定，对于 A 类用户（中高压），若消费侧实测需量超过合同需量的 5%，配电公司将在常规账单中加收超约费用。这就是同等用电量下电费差异的根本原因。
具体账单结构还需结合用户类别、供电合同及当地配电公司的费率政策综合分析。
需量计算的核心：15 分钟窗口
ANEEL 第 1000 号规范将实测需量定义为：计费周期内，通过计量并按 15 分钟区间积分得出的最大有功功率需求。
简而言之，电表监测的是 15 分钟内的平均功率水平。持续几秒的电机启动冲击通常会被计量窗口稀释，而多台设备同时运行十几分钟则会对需量产生显著影响。因此，工厂排查重点应在于识别哪个 15 分钟窗口出现了高负荷，以及当时运行的具体设备，而非单一时刻的功率波动。
光伏installed，需量未必下降
光伏系统主要降低日照时段的电网取电量。若工厂用电高峰出现在清晨、傍晚或夜间，增加光伏容量未必能压低最大需量。
另一种常见情况是：白天光伏出力良好，但傍晚发电量衰减时车间设备仍在高负荷运行，导致电网取电功率迅速攀升。若前期测算仅关注月购电量而忽视 15 分钟需量曲线分析，极易低估需量费用对最终电费的影响。
储能系统如何实现削峰？
储能系统通过实时监测工厂进线功率，在取电功率接近设定上限时自动放电，弥补功率缺口，从而降低电网侧测得的需量。
例如，某工厂合同需量为 500kW，生产高峰达 600kW 并持续 30 分钟。若要将电网取电控制在 500kW 左右，储能系统需承担约 100kW 的功率缺口，理论放电量约为 50kWh。
实际方案设计需综合考量系统效率、电池 SOC 运行区间、控制余量以及日内高峰重复次数。控制目标通常会预留一定缓冲空间，以规避负荷预测偏差和设备响应延迟导致的需量反弹。
基于负荷数据推导产品规格
功率参数决定削峰高度，容量参数决定维持时长。
若峰值缺口约 100kW 且持续 1 至 2 小时，可先按 100kW 放电功率测算，再结合持续时间、SOC 区间及系统效率确定所需电量，进而评估配置 100kW/200kWh 级工商业一体柜或更大容量系统。针对数百千瓦且持续时间较长的高峰，可采用多台储能柜并联或集装箱式解决方案。EMS 能量管理系统需实时读取进线功率，并依据设定上限精准调度放电。
经济性评估：削峰是否划算？
一年仅出现一两次的高峰，与每日固定出现 30 分钟的高峰，其项目经济性截然不同。
评估时需统计高峰年发生频次、单次持续时间、削减 1kW 需量的月度节省金额，并计入设备投资、效率损耗及电池衰减成本。若高峰源于设备集中启动，可优先调整开机顺序或评估变频器、软启动器方案；只有当高峰频繁出现且持续十几分钟以上时，储能方案才更具投资价值。
建议获取工厂至少一个月的 15 分钟负荷数据，定位最大需量发生时间并结合生产记录溯源。在此基础上，方能准确测算所需的 kW/kWh 配置及预期收益。安装储能前，务必明确两个核心问题：需要削减多少 kW？该高峰会持续多少分钟？