亚洲最大单体3D打印工厂落地泸州：“十五五”开局下西南增材制造产业突围与冷思考
泸州市人民政府副市长任晓波
摘要：十五五开局节点，泸州打出院士国家级研发中心、亚洲最大单体3D打印云工厂、“一会一展一赛一店”组合拳，集聚32家上下游企业，依托四川独有的金属增材制造全产业链基础，发力建设西南增材制造产业新高地。以翰飞航发构件量产实绩为代表，泸州已经完成从实验室技术向工业化生产的跨越。但规模标签背后，订单消化、人才梯队、资质认证、产业链协同、市场化运营等现实难题依然横亘在前。本文立足产业现实，既解读泸州布局的战略价值，也客观剖析潜在风险，探寻西部城市发展增材制造产业的可行路径。
导语
当增材制造挣脱手板原型的标签，大步迈入工业直接制造时代，中国3D打印产业正站在规模化量产的历史拐点。2026年9月2日，四川省政府新闻办“万千气象看四川·起步奋进‘十五五’”泸州专场新闻发布会，抛出搅动国内增材制造行业的重磅信号：泸州将引进院士领衔的增材制造国家级研发中心，落地四川博理智能科技超高速3D打印智能云工厂，打造亚洲最大3D打印单体工厂，同步打造行业标杆“一会一展一赛一店”产业IP，集聚32家上下游企业，冲刺国家级中小企业特色产业集群，建设西南增材制造产业新高地。
这座以白酒闻名长江之畔的川南城市，正在把增材制造作为城市产业转型的核心抓手。翰飞航天航发构件实现减重30%，成品合格率由20%提升至98%，这不是实验室论文数据，而是生产线跑通的量产成果；博理智能规划350台超高速打印装备、2000吨年设计产能、满产3亿元年产值的单体云工厂，把大规模集中式增材制造生产模式摆在西部。
一边是宏大的产业蓝图，一边是增材制造行业长期存在的量产难、订单难、盈利难的现实痛点。泸州的产业布局，既是地方抢抓十五五新兴制造业机遇的主动突围，也是国内增材制造由单点企业突破走向产业集群化的典型样本。我们既要读懂这套布局对于区域经济、国产替代、国家制造业布局的深远意义，也需要保持行业冷思考，看见光环之下尚未被充分讨论的现实门槛，客观审视一座西部工业城市冲刺增材制造高地的机遇与瓶颈。
翰飞科技工作人员在检查3D打印设备
一、时代大势：增材制造产业化浪潮势不可挡，地方竞争格局重塑
全球增材制造已经走过概念科普、实验室研发的早期阶段，正式开启工业化量产变革周期。很长一段时间，社会大众对3D打印的认知局限于文创摆件、研发手板、教学教具，小批量、高成本、效率低下成为行业固有标签，大量项目停留在示范展示，难以深度嵌入工业主生产流程。近数年，装备迭代、材料国产化、工艺体系完善、下游应用场景持续拓宽，彻底改写行业发展逻辑，3D打印产业化发展已是大势所趋。
第一，技术范式完成跃迁，从“做样品”转向“做服役零部件”。过去增材制造多用于研发阶段原型验证，不承担实际服役工况。如今金属SLM打印、FGF大幅面颗粒挤出、高速光固化等多条技术路线并行成熟，金属、高分子、复合材料打印件直接作为终端零部件应用于航空航天、油气装备、医疗器械、轨道交通等高要求领域。翰飞科技已建成西南地区最大的全流程金属3D打印研发制造基地，全工序核心设备达140余台套，年交付复杂结构件超10000件。超高速打印设备大幅压缩单件生产周期，为数百台设备集中运行的大型单体工厂提供硬件基础。
第二，国产供应链突围，打破海外技术壁垒。早些年高端装备、特种粉末、核心切片控制软件高度依赖进口，高昂成本压制规模化落地。经过多年技术攻关，国内企业实现装备整机、打印粉末、改性高分子材料、工艺软件自主可控。2024年12月，四川省首台金属3D打印工业母机在泸州下线，供应链成本持续下行，让大型云工厂商业模式具备经济可行性，为地方重资产布局增材制造扫清供应链障碍。
第三，国家政策导向加持，十五五将先进制造摆在突出位置。四川省“十五五”规划纲要、“十五五”新型工业化规划都将增材制造列为全省重点培育的新兴产业。2026年印发的《四川省产业新赛道争先竞速行动计划》中，也将泸州增材制造列为全省产业新赛道重点领域方向。各地纷纷出台扶持政策，建设产业园与公共技术平台，产业发展逻辑从单一企业招商，转向构建“材料-装备-服务-应用”完整产业生态。泸州选择“龙头工厂+国家级研发平台+产业集群+行业IP”整套组合打法，区别于很多地方单点招商模式。
第四，下游市场需求迭代，云工厂模式迎来发展土壤。航空航天追求复杂结构轻量化一体化成型；医疗器械需要个性化植入件；油气装备面对极端工况特种零部件需求；消费领域鞋履、文创等赛道对柔性快速制造需求上涨。市场不再只有零星小批量打样订单，工业级批量订单持续涌现，集中式云工厂模式应运而生，博理智能亚洲最大单体工厂正是顺应这一市场趋势诞生。博理已实现3D打印鞋履量产，与李宁、路易威登等品牌开展业务合作，具备年加工数百万件3D打印制品的能力。
从全国产业版图观察，国内增材制造优质资源长期集中于长三角、珠三角、环渤海区域。西南地区拥有航空、油气、医疗庞大工业市场，但本地规模化增材制造供给能力不足，市场需求大量向外流转。泸州入局，正是瞄准这一市场缺口，试图打造西部增材制造的核心支点。
翰飞科技生产车间
二、泸州产业布局深度拆解：家底、抓手与底层产业逻辑
泸州并非凭空入局增材制造产业，拥有扎实的产业基底。作为四川省唯一具备金属增材制造全产业链的城市，龙马潭区增材制造产业集群已经入选四川省中小企业特色产业集群，现有32家上下游企业集聚。翰飞航天建成3万平方米生产中心，配置45台以上大中型金属打印设备，实现金属粉末、装备、打印服务、零部件应用全链条打通，航发构件减重提质的量产案例，证明本地已经具备高端金属零部件工业化验证能力。翰飞科技已创成国家高新技术企业、省级专精特新中小企业，拥有省级工业设计中心、省级企业技术中心及CNAS金属材料检测中心，在手订单超亿元。
本次发布会释放四大核心抓手：院士领衔国家级增材制造研发中心、博理超高速3D打印智能云工厂、“一会一展一赛一店”标杆载体、32家企业组成的全链条产业生态，四大板块互相咬合，并非简单项目堆砌。
（一）博理智能云工厂：“亚洲最大单体工厂”不止是设备数量的堆叠
四川博理智能科技建设的超高速3D打印智能云工厂，规划配置350台超高速3D打印设备，设计年产2000吨3D打印产品，满产后预计年产值3亿元。外界很容易简单理解为大批量设备集中摆放，但单体云工厂的价值远不止硬件规模。
单体工厂将全部打印装备、后处理、检测实验室、仓储物流集中于同一物理空间，便于统一工艺管控、统一质量检测、统一供应链调度。350台设备并行生产，突破传统打印服务商小批量接单的局限，具备承接工业批量订单的硬件条件，2000吨年产能意味着业务可以跳出手板模型，面向终端工业零部件。同时其定位智能云工厂，践行共享制造模式：中小制造企业无需购置昂贵设备，线上下发订单，由工厂完成打印-后处理-交付全流程，降低制造业使用增材制造的门槛。博理公司由原苏州博理于2025年4月迁址更名而来，2025年8月一期项目正式投产，单条生产线每2小时可下线700双定制鞋。
但必须理性区分设计产能与实际产出。3亿元产值、2000吨产能均为满产理想状态，实现满产需要稳定工业订单、成熟工艺体系、完备后处理与检测体系作为前提。数百台超高速设备集群稳定量产，是行业公认运营难点，设备运维、工艺调试、材料一致性都会直接影响良率与产出。
（二）院士领衔国家级研发中心：补齐产业创新源头短板
产业长久发展，生产制造是躯干，源头创新才是内核。国内不少产业园设备齐全，但创新能力薄弱，企业多停留在代工打印，底层材料、新工艺开发能力不足，极易陷入低价同质化竞争。
本次规划引进院士领衔的国家级研发中心，背后有着独特的地缘人才优势。金属增材制造领域权威王华明院士籍贯泸州合江，现任北京航空航天大学教授、大型金属构件增材制造国家工程实验室主任，长期从事大型金属构件激光增材制造研究，其技术已为运-20、歼-15等国产大飞机和新型战斗机提供关键受力大型部件。王华明同时担任泸州市增材制造产业技术委员会主任。推动院士团队国家级研发中心落地泸州，就是把国家级科研力量直接嫁接地方产业链，实现研发在泸州、转化在泸州、应用在泸州。
该平台承担三重核心价值：其一，面向航空航天、油气装备、医疗器械泸州重点赛道，攻关特种材料、成型工艺等关键技术；其二，集聚高层次科研团队，弥补西南高端增材制造人才缺口，为本地企业输送研发、工艺人才；其三，打通产学研转化通道，把实验室成果落地本地产线，复制翰飞航发构件的成功经验。除此之外，国家级平台具备申报国家级课题、参与行业标准编制的能力，标准话语权，也是争创国家级中小企业特色产业集群的核心条件。
（三）“一会一展一赛一店”：软硬协同，构建产业软实力IP
如果工厂、研发中心属于产业硬实力，“一会一展一赛一店”就是泸州布局的软实力生态载体，也是本次规划极具巧思的部分。
一会：高规格增材制造行业会议，汇聚专家、链主企业、下游采购方，提升泸州在全国行业版图的话语权与曝光度。2025年已在泸州成功举办四川省增材制造产业供需对接会，累计促成川渝跨区域配套、技术攻关意向合作20余项。
一展：专业产业展会，集中展示本地材料、装备、零部件成果，吸引全国客商，促成商务对接与订单落地。
一赛：增材制造创新赛事，面向企业、高校征集创新设计与工艺方案，挖掘创新项目与技术人才，优质项目导向本地落地。
一店：3D打印线下创新门店，探索“前店后厂”C2M用户直连制造模式，兼顾产业展示、大众科普、中小客户接单窗口。
很多地方发展先进制造，重厂房设备投入，忽视产业交流、人才引流、市场品牌建设。泸州这套载体打通实体制造与信息流、人才流、订单流，避免“有产业，无声音”的困境。实体工厂产出产品，会展赛事带来资源，二者互为赋能。
（四）32家企业集聚：构建“材料-装备-服务-应用”闭环生态
增材制造产业最怕单点发展：只有装备企业，材料全部外购，成本供货受制于人；只有打印服务商，缺少下游应用，产品没有销路；只有材料企业，缺少装备验证场景，新材料无法迭代。
泸州现有32家上下游企业集聚，依托全省独有的金属增材制造全产业链，锚定航空航天、医疗器械、油气装备三大高附加值赛道。三大赛道附加值高，对增材制造接受度高。泸州已初步构建“上游粉末生产、中游装备制造、下游应用服务”的金属增材制造全产业链条，2025年龙马潭区增材制造产业集群成功入选四川省中小企业特色产业集群。2025年9月，泸州举办的增材制造产业大会上，中国核动力研究设计院增材制造敏捷创新中心、中车工业研究院等发布企业应用需求，翰飞科技、众远新材料等发布核心产品，四川大学华西医院生物治疗全国重点实验室发布核心技术能力，多方合作意向已开始落地。但企业地理落户不等于产业链深度协同共生，距离成熟国家级集群，依旧存在较长建设周期。
博理智能3D打印的鞋子
三、多维战略价值：区域转型、行业试验、国家产业布局的多重意义
泸州这套增材制造产业布局，价值不止局限一座城市，辐射川南、整个西南，同时对国内增材制造行业具备示范样本意义。
区域经济层面：激活老工业城市转型，重塑西南先进制造格局。泸州传统支柱为白酒、化工、装备制造，培育增材制造新兴赛道，是传统工业城市产业升级的关键一步。增材制造可以反向赋能本地传统产业：本地化工产业可开发特种打印材料；装备制造企业可以借助3D打印完成零部件快速迭代修复，实现新旧产业双向赋能，创造高端技术岗位，留住本地技术人才。
过去西南增材制造资源高度集中于成都、重庆，广袤的西南工业市场缺少规模化增材制造供给支点。泸州项目落地，补齐西南大规模增材制造量产服务短板，为区域航空、油气、医疗企业提供就近研发、打印制造服务，缩短供应链距离。
行业发展层面：开展国内大规模单体云工厂本土化试验。海外已经探索集中式大规模3D打印云工厂模式，但国内数百台设备级别单体量产工厂案例稀缺。博理智能云工厂的建设运营，本身就是一场重要行业试验。如若项目跑通，实现设备稳定运行、订单持续落地、逐步达产，将验证国内超高速打印大规模集中量产商业模式可行性，为全国其他布局增材制造的城市提供可参考样本；如果运营过程遭遇订单、工艺、运维等现实难题，同样会输出宝贵行业教训。同时“一会一展一赛一店”模式，也为国内产业集群软实力建设提供新思路，证明产业集群不止是厂房企业堆砌，需要IP、人才、市场运营配套。
产业创新层面：打通产学研用，跨越科研成果“死亡之谷”。大量国产新材料、新工艺停留在实验室，缺少真实工业产线完成验证迭代，难以走向市场，被称为科研转化的“死亡之谷”。院士研发中心落地泸州，科研团队直接对接本地32家产业企业，实验室成果可以第一时间在翰飞、博理等企业产线开展量产验证，加速国产材料、工艺实现国产替代。翰飞航发构件案例充分体现价值，一体化成型减重同时大幅提升成品合格率，这套经验可以复制到油气、医疗等赛道，带动更多高端零部件升级。
国家战略层面：服务新型工业化，优化全国增材制造地理布局。增材制造属于典型绿色制造工艺，逐层堆积成型，相比传统切削加工，大幅提升钛合金、高温合金等高价值金属材料利用率，契合制造业高端化、智能化、绿色化方向。国内增材制造产业资源过度集中东部沿海，泸州项目落地，完善全国产业布局，提升西部地区关键零部件供应链自主可控水平。
博理智能生产车间，正在打印一体鞋
四、冷思考：宏伟蓝图之下，不可回避的现实挑战
发布会更多聚焦规划目标、远期产值与亮眼标签，但从规划图纸到稳定量产运营，中间存在多重现实门槛。正视挑战，不是否定项目价值，而是为产业行稳致远提供客观判断。
第一，产能与订单错配风险，千吨级产能消化是最大考题
350台设备、2000吨年产能、3亿元满产产值，全部建立在满负荷生产前提下。增材制造行业最大痛点从来不是建厂买设备，而是稳定可持续的工业订单。国内市场大量需求依旧是小批量定制原型件，能够支撑千吨级别产能的大批量工业零部件订单属于稀缺资源。泸州锚定航空航天、医疗器械、油气装备三大高价值赛道，但行业准入门槛极高：航空零部件需要漫长工艺鉴定与资质认证；医疗植入物要走完医疗器械注册法规流程；油气装备零部件需要通过行业标准审核。工厂建成不等于立刻拿到大批量订单。
云工厂面向全国接单，必然和国内成熟增材制造服务商展开激烈竞争。32家集聚企业构成生态底盘，但并不会天然带来大规模生产订单。一旦订单不足，庞大设备折旧、厂房、人员运维成本将形成沉重经营压力，“亚洲最大”的规模标签同时意味着巨大运营负担。目前泸州两大优势赛道，航空航天技术壁垒高但是市场体量有限；消费鞋履市场广阔但行业竞争激烈，附加值承压，如何拓展医疗器械、油气装备增量订单，是核心命题。
第二，人才结构性短板，塔尖易建，中坚梯队难育
增材制造属于高度交叉学科，需要大量复合型人才：设备运维、材料工艺、后处理、工业CT检测、仿真模拟、热处理技术人员。既要懂机械结构，又要吃透材料性能。
院士平台可以引进顶尖科研领军人才，解决“塔尖”人才问题。但相比于长三角珠三角，西南增材制造产业积淀偏弱，本地高校相关专业人才供给有限。高端技术人才流动，还要考量城市配套、产业就业氛围。数百台设备集群运行，对中层工艺工程师、一线实操技术人员需求成倍放大。如何避免出现“有院士领军，缺少大批中坚技术人员”的局面，搭建完整人才梯队，是长期课题。四川省经济和信息化厅已提出支持泸州扩大增材制造相关专业人才培养规模，加强配套支撑的课程设计、师资队伍建设，但人才生态培育是慢变量，无法一蹴而就。
第三，质量、检测与资质认证体系建设任务繁重
工业零部件打印完成不等于直接投入服役。金属打印件存在孔隙、裂纹、残余应力、Z向各向异性难题；高分子打印件面临层间强度、疲劳、耐候性挑战。大规模量产必须建立标准化工艺，配齐工业CT、金相分析、力学性能全套检测能力。
航空、医疗、油气领域零部件准入资质周期长、投入成本高。集群内部32家中小企业，质量管控水平参差不齐。如果缺少公共检测平台，中小企业无力独自购置全套检测设备，容易出现集群内部低价内卷。建设集群公共检测服务平台，统一工艺规范，协助企业对接行业资质鉴定机构，是生态建设不可忽视的一环。四川省经信厅已提出依托翰飞科技成熟的CNAS认证实验室及后处理等技术优势，构建增材制造公共服务体系，但平台落地和运营仍需持续推进。
第四，“一会一展一赛一店”谨防形象化，考验市场化可持续运营
办好一场会议、一次展会难度不大，但打造行业标杆级长期IP，需要持续资金、专业运营团队、行业资源加持。如果完全依赖财政阶段性投入，缺少市场化造血机制，很容易出现开幕热闹，后续逐步冷清的现象。
会议不能只追求到场专家规格，要落地实质性商务对接；展会不能只看重参观流量，要促成订单签约；大赛不能只追求参赛数量，要真正推动项目人才落地；线下门店不能仅仅作为参观展厅，要承接实际C2M业务。如何平衡政府引导与市场化运营，避免载体空心化，是后续运营的关键考验。
第五，区分物理集聚与产业共生，产业链短板仍待补齐
32家企业落户园区，只是物理层面集聚。产业集群真正内核是企业之间发生业务协作：本地材料企业供给本地工厂，本地装备服务商服务本地客户，下游应用企业采购本地生产零部件。国内不少产业园存在企业注册落地，但供应链依旧向外采购，企业之间几乎无业务往来的现象。
泸州需要推动园区企业常态化供需对接，催生产业化学反应。同时梳理产业链短板：高端金属粉末、高性能改性高分子材料能否本地稳定供给；热处理、特种后处理、无损检测配套是否完备；工艺仿真、控制软件本土企业是否缺位。补齐薄弱环节，才能跳出“企业扎堆”的浅层集群阶段。
第六，全国区域竞争加剧，不能单纯比拼规模数字
国内多地将增材制造作为新兴产业重点布局，长三角珠三角产业基础雄厚，北方多地布局大型金属增材制造基地，同样有城市规划大型云工厂项目。泸州身处全国竞争格局之中，如果单纯比拼设备台数、产能规模，极易陷入同质化内卷。
泸州的差异化竞争力，应当立足西南本土航空、油气、医疗市场；深耕已经跑通的航发构件等优势工艺赛道；发挥院士研发中心创新能力，走细分赛道深耕路线，打造别人难以复制的工艺与应用优势，而不是只追逐“亚洲最大”的规模标签。
第七，重资产属性，需要理性看待回报周期
增材制造属于重资产行业，设备采购、厂房、研发平台、公共检测平台均需要大额投入。产业培育周期漫长，不可能工厂投产即实现大规模盈利。无论是企业经营主体还是地方考核，都要给予新兴产业足够培育窗口期，不能套用传统制造业短期产值考核逻辑，避免为追求短期数据催生重规模轻质量的行为。
五、面向十五五：泸州增材制造高质量发展落地路径建议
立足现有产业基础，直面上述挑战，要将宏伟蓝图转化为扎实产业成果，可以从七大方向持续深耕。
第一，坚持应用牵引，订单优先，以下游需求倒推产能释放。增材制造产业，应用为王。优先深挖西南本地航空航天、油气装备、医疗器械存量市场，推动本地传统制造企业开展增材制造改造，挖掘内生订单；同步面向全国拓展客户。不盲目追求设备满负荷运行，优先攻克高附加值零部件工艺与行业资质认证。坚持先做实订单与工艺，再逐步释放产能，避免先堆设备再找订单的被动局面。
第二，做实院士国家级研发中心，打通产学研用闭环。杜绝科研平台牌子化。一方面聚焦泸州三大核心赛道定向攻关特种材料与工艺；另一方面面向集群中小企业开放科研与检测资源，打造公共技术服务平台，降低中小企业创新成本。把翰飞航发构件的成功量产经验复制推广，推动实验室成果在本地完成产业化落地。
第三，分层搭建人才梯队，破解人才供给瓶颈。依托院士平台引进顶尖领军人才；联动四川本地高校开设增材制造实训方向，批量培育本土化实操技术人员；出台专项政策倾斜中层工艺工程师、检测工程师等中坚岗位；鼓励企业内部培养技术队伍，构建“顶尖领军-中层骨干-实操技工”三级人才体系，缓解西南人才短板。
第四，搭建集群公共质量检测认证平台。建设面向全集群的公共实验室，配齐工业CT、金相、力学性能测试设备，降低中小企业设备投入成本。统一集群工艺质量规范，对接各大行业资质鉴定机构，缩短零部件认证周期。引导园区企业错位发展，遏制内部低价恶性竞争。
第五，市场化运营“一会一展一赛一店”IP，杜绝形象工程。政府做好政策引导，引入专业会展运营机构参与运营，降低财政单一输血依赖。会议展会强化商务对接功能，以订单落地为导向；创新大赛配套场地、投融资扶持，推动优质项目落地；线下门店做实C2M接单业务，兼顾科普与商业价值，让载体真正服务产业。
第六，推动企业从物理集聚走向产业共生。建立常态化园区供需对接机制，推动材料、装备、打印服务、下游应用企业互相采购协作，激活本地供应链内循环。系统梳理产业链短板，开展精准招商补齐特种材料、后处理、仿真软件薄弱环节。以国家级中小企业特色产业集群申报标准倒逼产业生态完善。
第七，淡化规模标签，建立高质量的产业评价指标。“亚洲最大单体工厂”是宣传标签，不等于产业实力。评价产业发展，应当弱化设备台数、规划产能等纸面指标，重点跟踪硬核指标：工厂实际有效产出吨数、工业终端零部件占比、专利产出数量、取得行业认证的零部件品类、本地企业供应链协作占比。给新兴产业足够培育周期，厚植产业根基。
结语
十五五开局之年，泸州打出院士领衔国家级研发中心、亚洲最大单体3D打印云工厂、“一会一展一赛一店”的组合拳，集聚32家上下游企业，发力建设西南增材制造产业新高地，是中国西部城市抢抓先进制造机遇的一次勇敢突围，也印证增材制造已经走出实验室，走向工业制造主赛道。
翰飞航天航发构件的量产实绩，证明泸州已经手握硬核产业基础。但宏伟规划落地，依然要跨越订单消化、人才梯队、资质认证、产业链协同多重现实关卡。酒香浸润的长江之畔，金属粉末与打印设备的轰鸣声能否持续响亮，不只取决于350台设备的硬件规模，更取决于产学研用金完整生态能否真正跑通。
增材制造不是一夜爆发的风口，是需要久久为功的先进制造赛道。期待泸州能够褪去规模标签的光环，立足应用深耕细分赛道，推动企业从简单空间集聚走向深度产业共生，把规划蓝图转化为实实在在的产业成果，为全国地方发展增材制造产业输出可借鉴的“泸州实践”。
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