新能源永磁电机磁钢降本攻略：分层磁钢与角部晶界扩散的探索与应用

分层磁钢技术通过将磁钢径向分成若干段，再利用绝缘胶水将各段粘合在一起，实现了磁钢结构的创新，如下图所述。这种设计有助于降低铁损，提高电机的效率，目前已经得到了特斯拉等先进企业的广泛应用。

现在分层磁钢技术的应用有一种新思路：分层的磁铁采用不同矫顽力，达到降本目的。

我们知道磁钢的四个角通常呈现出较大的磁密，这意味着仅在两侧需要高矫顽力的磁钢。因此，一种创新的思路应运而生：保持两侧磁钢的牌号不变，同时降低中间磁钢的矫顽力。这种策略不仅有助于维持磁钢的整体性能，还能显著降低成本。但有两个问题摆在分层磁钢的应用面前：

▶  胶水成本问题：由于采用了胶水粘合的方式，使得这一技术的成本相较于传统磁钢有所上升，即使降低矫顽力后磁铁成本下降是否能覆盖胶水成本上升？这个就需要各磁铁厂家加强工艺能力，经最大可能将胶水用量用到最小。

▶  电机性能会有所下降：由于分段磁钢之间的独立性，其漏磁现象相较于整体磁钢更为明显，这可能会对电机的性能产生一定的负面影响。

与分层磁钢技术不同，基于角部的晶界扩散技术则更加关注磁钢局部性能的优化，如下图所示。针对磁钢在四个角部磁密较大、发热明显的特点，该技术选择在角部提高矫顽力，而在其他部位则适当放宽要求。这一创新设计不仅降低了重稀土的用量，节约了成本，而且电机的性能并不会受到明显影响。

然而，基于角部的境界扩散技术同样面临着一些挑战。其中最大的难点在于如何确保产品的一致性。由于需要分别检测四个角和中间段的矫顽力，使得检测过程变得复杂而繁琐。这不仅增加了生产过程中的质量控制难度，而且也无法像传统方法那样制作标准样件进行检测。