新能源汽车行业的爆发式增长，加速了镁合金在电池外壳、电驱动零部件等关键领域的应用扩展；根据《中国节能与新能源汽车技术路线图》，到2030年，镁合金在乘用车中材料重量的比例将增加至4%，而汽车单车用镁量将从15kg增至45kg。
为什么国内会强烈推荐镁合金壳体，主要是因为镁合金壳体密度比铝更低，同时成本比铝便宜20%到30%。
7月27日，联合电子公众号发布“镁合金电驱动桥”新品，改款镁合金电驱动桥以镁代铝（镁合金密度仅为铝合金 2/3）、高强度、优成型性等突出优势，为客户创造显著价值。
镁合金应用存在三大技术挑战，联合电子已针对性实现突破：
◽ 壳体刚度：镁合金弹性模量仅为铝合金的 60%，联合电子通过结构优化，使壳体达到同等刚度水平。
◽ 壳体耐蚀性：针对镁元素化学性质活泼、与钢件产生电偶腐蚀、与乙二醇冷却液反应等问题，联合电子采用特殊设计与工艺，有效规避了腐蚀风险。
◽ 壳体耐高温蠕变：联合电子根据镁合金在 120℃以上长期高温与持续应力下的蠕变现象，进而采用特殊材料及工艺提升其性能，避免了塑性变形对功能造成影响。
联合电子镁合金电驱动桥介绍
联合电子镁合金电驱动桥通过一体铸造技术，深度集成 UX-Pin 电机、平行轴减速箱或行星排减速箱与逆变器。
◽ 镁合金材料带来的轻量化优势显著：以第二代电桥壳体（变速器、电机壳体、端盖）为例，铝合金版本重 25kg，镁合金版本仅 17kg，单套减重 8kg，电驱动桥总重约 60kg，较传统设计减重 20%。同时，功率密度突破 4.4kW/kg，峰值功率超 250kW，实现 “更轻更强”。
◽ 平行轴减速箱或行星排减速箱均采用高重合度设计，兼顾小尺寸与 NVH 性能优化；油冷创新油道布置实现全主动冷却润滑，充分释放持续性能。
产品特点
◽ NVH表现佳：通过优化迭代，镁合金电驱壳体可以达到铝合金壳体的NVH水平。
◽ 耐腐蚀性表现佳：通过独立水道的物理隔绝方案，彻底避免镁合金与乙二醇冷却液的化学反应风险。
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据悉，该款镁合金电驱动桥带来的优势是全方位的，主要体现在以下几方面：
◽ 功率密度提升：同样的电桥，壳体从铝合金改为镁合金，功率密度提升0.23kw/kg。在不改变电桥原有结构的前提下，仅通过更换壳体材质，就能实现电桥功率的提升。
◽ 提升续航里程：电桥壳体从铝合金改为镁合金，整体重量的减轻能够降低车辆能耗。经实测，搭载镁合金电驱后，车辆百公里电耗降低了 4.2%，对于一辆续航 500km 的电动车而言，有效增加了车辆的行驶里程，有助于缓解了用户的里程焦虑。
此外，该电驱动桥的高性能与稳定性，也减少了后期维护成本。从适配性角度出发，镁合金电驱动桥能够满足不同车型的多样化需求，无论是小型车还是中大型车，都能找到合适的配置方案。
关于镁合金在电驱的应用，早在2022 年，上汽智己旗下首款车型智己 L7 其全套电驱动系统镁合金壳体成为镁合金材料在新能源电驱动壳体上的首次量产应用，彼时便已成为汽车领域最大的镁合金零部件。2024年的11月29日发布第二代镁合金电驱动壳体。该产品为全球首款量产的基于半固态工艺的电驱镁合金壳体。采用牌号为AZ91D的镁合金材料，壳体总重量为13.7kg。
同样在2024年7月3日于上海举办的中国国际铝工业展暨亚洲汽车轻量化展览会上，汇川联合动力携手宝武镁业发布新一代高性能镁合金轻量化电驱总成。
汇川联合动力的镁合金电驱动壳体。镁合金轻量化电驱产品重量与传统铝合金材料结构相比减重2.5-7千克。同时，该产品还可以提升电机功率密度最高约10%。完全满足车规级应用要求。通过材料自身吸振性，改善整车噪声、振动与声振粗糙度，并有助于优化车辆的前后配重比，改善车辆的操控性能和驾驶感受。此外，该产品为镁合金压铸电驱壳体，能够实现多功能一体化集成成型，零部件数量减少后，不仅降低了制造、组装与物料管理成本，还能大幅提高系统整体耐用度。
星驱科技也在行业首个实现量产的镁铝合金外壳双电机，重量降低25%，电驱总成重量低于行业主流产品10%以上。
未来，将会有越来越多的车企和电机企业推动镁合金的应用和研究。
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