一座工厂，除了产品生产，今天还能创造什么价值？
十年前，答案相对单一：稳定的产能、可靠的品质与更低的制造成本是衡量竞争力的核心标准。而今，随着制造业迈向绿色低碳与数字智能并行发展的新阶段，工厂的角色被重新定义——它不仅是产品制造基地，更是数字技术的试验场、能源管理的平台、研发创新的载体，以及企业探索未来制造模式的重要窗口。
这一变革正在众多制造企业中加速上演。
近年来，在国家推进制造业绿色转型及国际市场对供应链可持续发展要求提升的双重驱动下，企业正重新审视工厂价值。现代化工厂的竞争力，已不再局限于产能与效率，更体现在能源利用效率、资源循环能力、数字化运营水平及持续创新能力上。
ABB 在中国多个制造基地的实践正是这一趋势的缩影。从厦门工业中心的“源 - 网 - 荷 - 储”协同运行，到北京测试实验中心的建设；从山东淄博的数字化能源管理部署，到广东新会的循环制造实践，不同地域的基地共同回答着一个核心命题：面向未来的工厂，究竟应该是什么样子？
工厂开始成为能源系统的一部分
长期以来，工厂主要扮演能源消费者的角色。然而，随着新能源快速发展及新型电力系统建设的推进，工业园区开始承担需求响应、源荷互动等功能，工厂与电网的关系发生深刻变化。越来越多的园区承担起柔性调节、调峰调频等职责，成为电网运行的重要组成部分。
ABB 厦门工业中心正在进行此类探索。围绕“源 - 网 - 荷 - 储”协同运行，该园区建立了一套基于人工智能的能源调控体系，将光伏、储能、楼宇负荷、生产负荷及配电系统纳入统一管理，通过中央调控智能体实现能源动态优化。
相比传统方式，这套系统的核心优势在于实时响应能力。当电网发出需求响应指令后，系统凭借 5%~20% 的负荷调节能力，可在一分钟内完成调节，实现生产运行与电网需求的动态平衡，在保障生产连续性的同时显著提升能源利用效率。
凭借这一创新实践，ABB 厦门工业中心成功入选国家重点研发计划示范工程，为高热高湿地区工业园区开展多能柔性系统建设提供了样本。这意味着工厂角色的根本性转变：它不仅消耗能源，更开始参与能源调节；不仅生产产品，也成为智慧能源技术验证的重要平台。
节能只是结果，真正改变的是能源管理方式
对制造企业而言，能源成本始终是影响运营效率的关键因素。但相比单纯增加节能设备，更大的挑战在于如何让能源像生产数据一样，实现实时感知、持续分析和动态优化。
过去，照明、空调、压缩空气等系统往往独立运行，依赖人工经验管理。如今，随着数字化技术深入应用，越来越多企业将能源管理纳入整体运营体系，以数据驱动能效提升。
作为 ABB 电气智慧建筑业务在淄博的重要基地，山东 ABB 电器开关有限公司应用先进的数字化能源管理和电气化解决方案，对工厂能耗进行实时监测与分析。通过部署相关方案，工厂完成了 LED 照明改造、产线工序优化及空压机控制升级等项目，并根据人员活动动态调整空调策略，有效减少非必要消耗。
这些改造因实现统一管理而形成整体效应，使节能成为日常运营中持续优化的过程。同时，淄博工厂不断提高绿色能源使用比例，目前园区全部电力已通过光伏和认证绿电实现低碳供能，并建立起符合 ISO 50001 标准的能源管理体系，获评淄博市“绿色工厂”。
相比节电量，更值得关注的是能源管理方式的变革：能源数据正式进入工厂运营体系，与生产数据共同参与决策和优化。这种能力，正成为未来制造的核心组成部分。
从资源循环到研发创新，绿色制造不断向纵深延伸
绿色制造的内涵正在不断演变。过去，企业关注点多为减少污染物排放；如今，目光已转向整个制造过程的资源利用效率。从原材料采购、生产制造到包装运输，再到废弃物处理，每一个环节都成为绿色制造的重要组成部分。
ABB 新会低压开关有限公司的实践体现了这一变化。围绕废弃物管理，公司重塑生产运营流程，通过完善分类回收、减少包材使用、推进无纸化办公及推广再生纸等措施，提升资源效率。同时，公司积极探索废弃物资源化利用，与地方体系协同推进废弃物能源化处理，最终获得 UL2799 废弃物零填埋“铂金级”认证。
对制造企业而言，零填埋并非终点，而是意味着从源头重新设计资源流转方式，让废弃资源重回循环体系。这反映出绿色制造正从环保管理走向系统化运营。
ABB 在全球发起的 ABB EcoSolutions™项目，为产品的循环价值与环境影响提供了透明、量化的决策支持。制造基地不仅承担生产任务，更成为技术验证和产品优化的重要场景，加速技术创新从实验室到工业现场的转化。
制造能力的升级同样体现在研发体系中。随着低压电器产品向智能化、数字化升级，新产品开发周期缩短，验证要求提高，研发能力直接影响市场响应速度。为此，北京 ABB 低压电器有限公司建设了新的实验中心。
该中心拥有情景应用、电学性能、寿命测试、环境测试等多个专业实验室，并引入 LIMS 数字化系统，实现对人、机、料、法、环的全方位监测与数据化呈现，大幅提升管理水平及效率。
此外，实验中心采用 ABB i-bus® KNX 智能建筑控制系统，对照明、温度、空气、电能质量及能耗进行统一调节，使实验室自身也成为智慧建筑解决方案的应用场景。
2024 年，该实验中心荣获 CNAS 认证。这不仅标志着其硬件设施、管理水平和检测能力达到国际认可标准，更意味着 ABB 在产品研发、质量验证和本地创新方面构建了更加完善的能力体系。
从资源循环到研发创新，绿色制造已不再局限于生产环节，而是逐步延伸至企业运营的各个层面。
制造工厂，正在重新定义自己的价值
过去讨论智能工厂，焦点多在自动化设备、数字化产线和机器人；今天，绿色低碳、能源管理、人工智能和研发创新已成为新的关键词。
回顾 ABB 几座制造基地的实践，无论是厦门参与新型能源系统建设、淄博部署数字化能源管理、新会探索循环制造，还是北京强化研发验证能力，背后均指向同一趋势：工厂的功能边界正在不断拓展。
对未来制造企业而言，竞争力不只是生产效率，更包括能源管理、研发创新和数字化运营等综合能力。工厂不再仅仅是产品下线之地，而是企业技术创新和产业升级的重要载体。
当绿色低碳成为产业共识，当人工智能、数字化与能源技术深度融合，未来工厂的竞争焦点随之改变。谁能率先构建覆盖生产、能源、研发和运营的综合能力体系，谁就能在新一轮产业变革中占据主动。ABB 在中国制造基地的探索，展现了一种新的制造思路：今天的工厂，创造的不只是产品，更是将“绿色基因”植入生产的智能制造能力。
内容来源：现代制造
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