丰田九州公开全新雷克萨斯 ES 混流产线，HV 与 EV 同线制造
丰田自动车九州（位于福冈县宫若市）于 6 月 24 日向媒体公开了生产雷克萨斯全新轿车“ES”的宫田工厂产线。
最大亮点是：在既有生产线上新导入 EV 电池装载装置，建立起混合动力车（HV）与纯电车（EV）在同一产线混流生产的体制。第八代 ES 于 6 月 11 日在日本上市，采用新开发的 TNGA-K 平台，提供 HV 与 EV 两种动力。
以往九州工厂采用“将 EV 电池移出主线、离线搭载”的方式；本次工程重构后，电池改为主线内直接装载，即便在 HV/EV 动力混排时也能维持节拍稳定。涂装工程则导入高精度工艺：车身左右两侧密集布置小型机器人，各自负责精细喷涂，即便型面复杂的车身也能做到无色差、均匀的烘烤漆膜。
社长长木哲朗对媒体表示：“尽管前景持续不明朗，我们仍希望以灵活生产、高品质的方式，持续向市场交付雷克萨斯车型。”此次公开，标志着九州基地在电动化转型中重构产线，同时未放弃 ES 这一车系赖以立身的 Takumi 级精度。
1991年竣工的九州工厂，是丰田在日本本土的第二大生产基地，其中包括宫田工厂、神田工厂和小仓工厂。神田工厂和小仓工厂分别负责生产发动机以及混动变速差速器，而占地面积约在113公顷的宫田工厂，主要负责多款车型的混流生产组装，在这里生产的汽车会被输送到包括北美、亚洲及欧洲在内的80多个国家和地区。
雷克萨斯的所有制造过程，都由一群称为“Takumi（匠）”的大师级工匠监督，他们把知识和专长传授给每一位技师。标准从不松动——例如，他们训练检验员对每辆雷克萨斯检查 4000 个涂装质量点，单一个发动机零件细查多达 250 个点。每四个月，每位技师必须精准演示并用完整细节描述自己的工序，才能重新获得认证。ES 在日本九州工厂生产，在那里，精度不是目标，而是底线。
将“革新型生产技术”和“匠心独运的技能”加以融会，打造“最高质量的汽车”，是LEXUS雷克萨斯工厂遵循的一个基本制造理念，这一点在涂装车间中体现的尤为突出。
有别于传统的涂装车间，LEXUS雷克萨斯的生产设备可以根据顾客需求，依照每笔订单的颜色逐一生产，同时还具备打造出如镜面般光滑效果的涂装工艺。随着这项技术的逐步完善，现在车主完全可以将雷克萨斯汽车的表面当成一面镜子，甚至丝毫没有变形的情况。整个涂装流程分为46道工序，具体作业多达186项，涂装车间内拥有多达450名员工。
完整地涂装工序包括：1、清洗；2、防锈电泳处理及底漆；3、中涂处理，打磨表面；4、干燥，湿涂处理底色；5、涂漆；6、喷涂金属颜料。前两步由机器单独完成，从第三步开始会加入纯手工处理，每一个步骤都进行地严谨有序。
整个车间内的环境如同医院的重症监护室，即达到了无菌标准，而且每两个小时的间歇时间，还会有专门的工作人员到车间里检查设备和粉尘情况，以确保工作可以继续正常进行。
员工们在进入洁净室前必须穿上特制的鞋子和防静电服，再通过气幕，彻底去掉身上的灰尘。车身内侧的喷涂作业十分细致严密，因而由机器人无法胜任的操作，比如像车门板内侧、发动机舱以及后备箱内等处，都会由熟练地技工手工完成。另外，考虑到对环境和人的影响，面涂一律使用对人体无害的水性涂料。
而为了实现独特的涂装效果，机器人工序部分的涂装速度会被刻意放缓，这不仅能够让作业更为细致周密，还能防止涂料滴洒，确保涂装的精度和涂装效果平整均一。在参观机器人作业时，一个个庞大机器手臂，很容易让人联想到宫崎骏动画里的场景，据说这些机器人的动作，包括手法和轻缓程度，都是根据工厂内“匠人”级别的员工进行设置的，即让机器也同样拥有“匠”级水准。
所有涂装作业结束之后，车辆会被运到前面的烤炉内，慢慢烘干涂料中的水分，以确保车身光泽、明亮、柔滑。随后，经验丰富的工匠们还会通过自己的双眼和双手对车辆进行仔细检测，并借助独特的RGB三原色照明检测技术，再次检查车辆表面，不允许存在一点瑕疵。
如果注意观察车辆内侧，各位还会发现人们平时不太注意的内侧，和外侧一样同样有清漆涂层。而且工厂对左侧和右侧的抛光还会进行不同处理，左侧用高亮彰显明亮耀眼的剖面车身，右侧用消光体现深沉内敛。因此车身颜色会根据乘车时间和地点的不同而变化，让人们在看到它时，视觉上不会产生厌倦感。
节能方面，LEXUS雷克萨斯的涂装生产线，喷涂不同颜色车辆的速度和效率更高，同时允许多辆车处于同一生产线上一起作业。参观过程中观者通常会对车与车之间很近的距离产生质疑，担心前一台车不同颜色的漆会不会喷溅到后一台车上，事实上完全不用有这样的担心。涂装车间内采用了很好的下沉式空气动力学技术，能够将剩余的颜料完全附着在地板下方的水沟中并随水流带出。
