艾科森环境技术消息，在欧盟新电池法（Regulation (EU) 2023/1542）正式实施后，电池产品的可持续性要求正在逐步从"是否可以回收"转向"到底使用了多少回收材料"。作为欧盟新电池法第8条的重要配套工作，欧盟委员会联合研究中心（JRC）于2026年正式发布《JRC study on harmonised rules for the calculation and verification of recycled content in batteries》，为未来即将出台的《电池回收含量计算与验证授权法案》（Delegated Act）提供技术依据。虽然该文件本身不具有法律效力，但由于JRC承担着欧盟委员会技术支撑工作，其研究成果通常会成为后续授权法案的重要基础，因此对于计划出口欧洲市场的中国电池企业、汽车企业及电池材料企业具有极高的参考价值。
欧盟为何要建立统一的回收含量计算规则？
欧盟新电池法首次在全球范围内提出了电池最低再生材料使用比例要求，旨在降低关键战略原材料对进口矿产的依赖，推动动力电池产业向循环经济转型。根据法规要求，自2028年8月18日起（或授权法案生效24个月后，以较晚时间为准），投放欧盟市场的电动汽车动力电池（EV Battery）、容量超过2kWh的工业电池以及SLI电池，必须随产品提供技术文件，声明电池中钴（Co）、锂（Li）、镍（Ni）和铅（Pb）的回收含量比例。其中，钴、锂和镍统计对象为电池活性材料（Active Material），铅则统计整个电池中的回收来源比例；LMT电池则自2033年开始履行相关义务。
法规同时明确了最低回收含量目标：2031年起，钴、锂、镍和铅的最低回收含量分别不得低于16%、6%、6%和85%；2036年进一步提高至26%、12%、15%和85%。这些比例未来还有可能根据市场情况进一步调整。
正因为这些要求涉及全球供应链的复杂追溯，欧盟才委托JRC研究一套统一、可操作、可验证的计算方法。
JRC报告重点解决三个核心问题
整份报告围绕三个问题展开：
第一，如何准确计算电池中的回收材料比例（Calculation）；
第二，如何验证企业声明数据的真实性（Verification）；
第三，如何建立贯穿整个供应链的可追溯体系（Traceability）。
为此，报告系统分析了全球锂、镍、钴和铅供应链，从矿山开采、回收利用、冶炼精炼、正极材料生产直至电池制造全过程，研究现有国际标准、认证体系以及不同供应链追溯模式，并最终提出未来欧盟推荐采用的计算和验证方案。
全球电池供应链为何难以"物理追踪"？
JRC研究指出，锂、镍、钴和铅供应链具有三个典型特点。
首先，供应链高度全球化。矿山、冶炼厂、回收企业、正极材料厂和电池工厂通常分布在不同国家，同一家企业往往同时拥有多个供应商，而且供应关系可能随着市场价格变化而频繁调整。
其次，生产过程具有连续化特点。特别是正极材料生产过程中，原生材料与回收材料通常连续进入同一生产线，企业能够控制的是长期平均投入比例，而无法明确指出某一块电池究竟使用了哪些具体回收材料。
第三，回收材料来源十分复杂。例如镍、钴在冶炼过程中往往同时处理来自矿石和回收废料的原料，而铅又具有极高的回收比例，不同材料之间存在大量交叉流动，使传统"逐批次、逐产品"追踪方式几乎无法实施。
正因为如此，JRC认为，未来欧盟不能采用要求每一块电池都能够物理追溯回收来源的模式，而应采用更加符合工业实际的质量平衡（Mass Balance）体系。
JRC推荐采用"工厂级质量平衡"计算方法
经过对Identity Preservation（身份保持）、Segregation（物理隔离）、Controlled Blending（受控混合）、Mass Balance（质量平衡）以及Book & Claim（账证分离）等多种追溯模式的比较，JRC最终认为，以Plant-level Mass Balance（工厂级质量平衡）+ Volume Reconciliation（数量核对）+ Credit Allocation（回收积分分配）为核心的方法，最能够兼顾产业竞争力、环境效益、可验证性和企业实施成本。
与传统理解不同，该方法并不是计算每一块电池中实际加入了多少回收材料，而是在工厂层面建立年度质量平衡体系。
对于钴、锂和镍，计算对象为活性材料中的金属质量；对于铅，则统计整个电池中的铅来源比例。所有数据均以制造工厂（Manufacturing Plant）为统计单位，而不是集团或企业整体。例如，同一家企业在中国、德国和匈牙利的工厂，需要分别建立回收含量计算体系，分别进行年度统计和声明。
统计周期通常为一个完整年度。在这一年度内，企业持续记录原生材料采购量、回收材料采购量、库存变化、生产损耗和最终产品输出量，并在年度结束时统一计算回收含量比例，而不是针对每一批产品单独计算。
例如，一家正极材料工厂全年采购100吨回收镍和900吨原生镍，共计生产1000吨含镍正极材料，则全年镍回收含量比例可计算为10%。未来，该工厂所生产的对应电池型号即可按照这一年度平均值进行回收含量声明，而无需证明每一块电池都恰好含有10%的回收镍。
数量核对与积分分配成为新的监管重点
除了质量平衡外，JRC还提出了两个关键概念：Volume Reconciliation（数量核对）和Credit Allocation（积分分配）。
所谓数量核对，就是要求企业建立完整的物料闭环管理体系。企业全年采购进入工厂的回收材料数量、实际用于生产的数量以及最终对外声明的回收含量必须保持一致，任何企业都不能出现购买100吨回收材料，却对外宣称120吨回收含量的情况，也不能重复计算同一批回收材料。
积分分配则允许企业将年度获得的回收材料"信用"在不同产品型号之间进行合理分配。例如全年采购100吨回收锂，可以根据产品生产情况分配到多个电池型号，但所有型号累计声明的回收锂总量不得超过100吨。这种方式既保证了供应链灵活性，也有效避免了重复声明问题。
欧盟未来更关注"数据审核"，而不是实验室检测
JRC报告特别强调，未来验证重点并非检测电池产品本身，而是审核企业建立的数据体系。企业需要向符合性评定机构（Notified Body）提供完整的供应链证据，包括回收企业证明、采购合同、运输记录、供应商认证、ERP系统数据、MES生产数据、库存记录、损耗率以及质量平衡计算过程等。同时，审核机构还可能赴回收企业、冶炼企业、正极材料企业和电池制造工厂开展现场审核，核实整个供应链数据的一致性。
换句话说，未来欧盟审核的是企业是否建立了一套可信、完整、可追溯的数据管理体系，而不是简单检测某块电池中的金属组成。
对中国企业意味着什么？
JRC这份报告释放出一个非常明确的信号：未来欧盟电池回收含量管理将全面进入"数字化供应链管理"时代。对于中国动力电池企业而言，最大的挑战已不再是实验室检测能力，而是供应链数字化管理能力。企业需要尽快建立覆盖采购、生产、库存、损耗和销售全过程的质量平衡体系，实现工厂级年度回收材料统计，并确保ERP、MES等系统能够支持完整的数据留存和第三方审核。
与此同时，上游供应链透明度要求也将明显提高。正极材料企业、冶炼企业及回收企业未来都需要向客户提供可追溯的回收来源证明、质量平衡数据和相关认证文件，否则整条供应链都将难以完成最终的回收含量声明。
此外，随着欧盟正式出台授权法案，围绕回收含量计算、供应链审核和符合性验证的新型技术服务市场也将快速发展。对于出口欧洲市场的中国电池企业而言，提前建立符合欧盟要求的质量平衡体系和数据管理机制，将成为未来保持市场竞争力的重要基础。
总体来看，这份JRC研究报告虽然不是正式法规，但已经基本勾勒出欧盟未来《电池回收含量计算与验证授权法案》的技术框架。未来欧盟监管重点将不再是单块电池是否含有多少回收材料，而是企业是否能够通过工厂级质量平衡、供应链可追溯和第三方审核，持续、准确、透明地证明投放欧盟市场电池中钴、锂、镍和铅的回收含量比例。这意味着，中国电池产业未来需要提升的不仅是回收利用能力，更是贯穿整个供应链的数据治理和国际合规能力。
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