当传统 MRP 遭遇瓶颈
物料需求计划（MRP）在供应链领域已应用逾 50 年。其核心逻辑基于主生产计划展开物料清单，逐层计算需求与时效，旨在实现零库存的准时制系统。然而，现实环境远比理论复杂。
当前供应链面临零件交期延长、市场波动加剧及客户交期要求缩短的多重挑战。企业常陷入缺货与库存过剩的两难境地，且传统 MRP 工具每日生成的海量操作建议，往往令计划员难以聚焦关键问题。
欧洲军工企业 SAPA 曾深陷此类困境。
SAPA 的挑战：1,000 台战车，7 年交付
SAPA 是面向欧美市场的战车动力系统供应商，具备端到端技术专长。其核心项目 VCR 8×8 需在 7 年内交付 1,000 台战车，爬坡期长达 4 年，产能需从每月 1 个动力包提升至 8 个。
单个 8×8 动力包包含 1,300 个 SKU 及 10,000 个零件。面对如此复杂的供应链结构，传统计划方式已难以为继。
为什么 SAPA 选择 DDMRP？
SAPA 引入 DDMRP（需求驱动物料需求计划）主要基于两点考量：
需求固定且稳定：军工项目拥有明确的交付计划；
缓解供应与流程变异性：应对长交期及多层级供应链带来的不确定性。
DDMRP 摒弃了传统的预测驱动模式，转而采用供需解耦理念。通过在供应链中战略性设置解耦点（库存缓冲），隔离上下游波动，有效遏制“牛鞭效应”。
SAPA 实施 DDMRP 遵循标准五步法：
战略库存定位：确定供应链网络中的解耦点；
缓冲配置和级别：设定各解耦点的最小、最大库存量及再订货点；
动态缓冲调整：依据运营参数变化实时调整缓冲水平；
需求驱动计划：基于实际消耗生成供应订单；
高度协同的可视化执行：利用可视化技术管理订单执行。
运营转型：三大支柱并进
SAPA 的转型不仅限于引入 DDMRP，而是围绕三大领域同步推进：
物理生产系统：投资改造机加工车间，维持内部产能，聚焦瓶颈资源排程；
数字化与 IT 系统：携手 B2Wise 引入产能管理系统，将 DDMRP 理念深度嵌入计划体系；
组织变革：重构人员与流程，确保新运营模式落地生效。
成果：四组关键数据
转型成效显著，关键指标改善如下：
库存降低 20%
交付周期缩短 40%
计划时间减少 40%
缺货率下降 40%
