APLAH亚通科技
5S是TPM落地的前置基础，公司以整理、整顿、清扫、清洁、素养五步标准重塑车间作业现场，深挖制造业企业物料堆放杂乱、设备积尘跑冒滴漏、工具物料寻找耗时、呆滞物料占用场地等长期隐性成本痛点，落地多项务实增效举措：
整理整顿：盘活场地，削减物料损耗成本：各车间全面清退报废配件、呆滞铝料，划定原料、半成品、成品、备件分区定置存放，货架、料架按物料周转频次分层规划，工具实行定点挂牌可视化管理。整改后车间闲置空间充分释放，物料寻找工时大幅缩减，铝型材边角料、油污浪费源头管控到位，原材料非正常损耗显著下降；同步建立核心备件安全库存标准，依托采购仓储组搭建备件库存清单，减少过量备货带来的资金占用。
清扫融合点检：以现场清洁前置排查设备隐患，把5S清扫与TPM自主点检深度绑定，操作工每日完成设备机身、油路、传动部位清扫，在清洁过程中同步识别漏油、螺丝松动、型材刮伤等微缺陷，建立《设备缺陷汇总表》《班组改善提案台账》闭环整改。以往因铝屑堆积、润滑油渗漏引发的突发故障大幅减少，从源头降低大修、换件高额维修支出，延长挤压机、拉管机核心设备使用寿命。
清洁标准化+素养培育：固化改善习惯，减少管理内耗，出台车间现场可视化管理规范，物理看板每日更新OEE、故障TOP3、改善进度，虚拟看板实时监控点检、工单完成数据；依托分层培训体系开展全员5S实操教学，搭配TPM红旗班组月度评比、技能认证激励机制，推动员工从“被动打扫”转向“主动维护”。现场违规堆放、野蛮操作、记录造假等问题大幅减少，安全隐患同步压降，规避安全事故带来的停产、赔付成本。
围绕全员参与、自主养护、预防优先、持续改善的管理思路，分阶段稳步推进自主维护、预防性维保、故障根源改善全模块工作，配套完善技能培养、全员提案、数据校验闭环机制，阶段性改善成效持续凸显：
（一）设备运行指标持续向好，停机损耗大幅缩减
全员自主维护全覆盖，故障停机比例稳步下降，以挤压车间作为先行试点打磨设备养护七步法，逐步向全车间复制推广。维修人员按周期落实计划性维保，故障处置明确响应时效，故障平均修复时长持续优化，四季度设备故障停机占比控制目标稳步落地。
设备稳定运行周期拉长，备件维保成本持续优化 技术团队分机型制定专属设备养护标准与操作基准，维修班组持续更新故障分类台账，按月汇总分析设备故障数据，针对性根治反复出现的设备问题。
前期试点车间通过设备深度清扫、隐患源头治理、生产工艺参数优化，产线设备综合效率实现明显提升，同等人员、设备投入下产能有效释放，单件产品固定制造成本持续下降。
（二）全员改善常态化，微小创新汇聚大额降本收益
公司搭建全员改善提案长效通道，车间操作工、维修技师、技术工程师全员参与，鼓励大家立足岗位挖掘降本空间。所有提交的改善提案均可获得基础奖励，落地产生实际效益后，再依据年度节约金额计提专项奖励。围绕 5S 现场优化、设备维保简化、挤压拉管工艺减损、跑冒滴漏治理等方向落地大量改善项目，从简化点检流程、优化工具摆放、改良设备润滑方式等细微调整入手，持续削减辅料消耗、能源浪费、无效人工等各类损耗，以全员微改善实现持续性成本压降。
（三）分层技能培育落地，降低操作失误与外部维保成本
搭建系统化设备技能分级培养体系，配套完整培训课件与实操考核标准，分管理层、技术工程师、班组长、一线操作工开展分班轮训，避开生产高峰保障学习落地。每月组织理论加现场实操双重考核，设置分级技能岗位津贴，持续提升全员设备实操能力。一线员工可独立完成基础点检、简易故障排查处置，降低对专业维修人员的依赖；同时减少因操作不当产生的产品不良，节约返工、废料处置相关成本。
为确保 5S 与 TPM 改善成果稳定保持，公司实行正负双向激励并行，激活全员改善主动性，每月评选优秀生产班组并发放专项奖励；通过技能等级考核的员工按月领取岗位津贴，年度评选优秀改善先锋，现场表彰并提供行业交流学习机会。针对现场管理不达标、设备养护执行不到位、记录弄虚作假等情况落实绩效约束，引导全员规范落实 5S 与 TPM 各项要求，守住精益降本管理底线。
精益无止境，改善不停步
亚太科技-南通工厂将持续以 5S 现场规范、TPM 全员设备维护为核心抓手，坚守全员参与、预防为先、持续优化的精益理念，把每一处现场优化、每一次设备养护、每一条岗位改善建议转化为实实在在的产能提升与成本节约，以内部管理创新夯实企业核心竞争力，为公司高质量可持续发展注入长效动能！