当前船舶制造加速向数字化、精益化转型，行业对船体建造精度要求持续提升。传统锚台定位安装工序繁琐、累计误差大、返工频繁，严重挤占胎位资源、制约建造质效。为保障船舶建造节点，破解锚台安装精度低、施工效率低等痛点，中船大连造船大船天津以“提质、增效、降本、控险”为导向，依托三维数字化模拟革新管控模式，形成精益化高精度施工方案。
为攻克锚台组立一次性精准定位工艺难题，中船大连造船大船天津组建专项攻坚小组，坚持“一船一策，难点分段专项攻关”机制，多路径开展方案论证与现场验证。团队先后落地外板展长取点法、分段模型拆解分析法、实物采点模拟法三类试验方案，逐一复盘各类方案的精度误差、施工时长、实操难度等问题，不断优化数据采集与尺寸校核逻辑。经过多轮现场试行验证，最终利用全站仪进行多层级三维实物还原，通过对BLOCK精度测量软件开展三维模拟技术的革新，对一体化建造完成的锚台裙边实施胎下模拟预净荒，形成一套“胎下预控、工装配套、整体吊装、一次定位”的全新施工体系。
整套新工艺落地后，锚台施工实现整体吊装、一次性精准对位焊接，全方位优化现场作业链条。一是大幅精简施工工序，取消多次校正、反复切割、高空微调等冗余环节；二是削减高空作业量，降低高空施工安全风险，现场作业安全管控水平显著提升；三是从源头控制定位累积误差，锚台整体安装尺寸完全满足船舶建造精度标准，杜绝锚链卡滞、结构异常磨损等后期质量通病；四是显著压缩施工资源消耗，单船锚台施工可节约吊车占用时长约40小时，人工工时、气体能源、电力能源等综合消耗同步下降，有效降低分段建造综合成本。
精度管控是高端船舶建造的核心根基，三维数字化模拟技术则是破解各类精度难题的核心抓手。下一步，中船大连造船大船天津将持续扎根船舶建造生产一线，持续夯实专业技术能力，不断优化船舶建造精度管控体系，为公司船舶建造产能升级、产品竞争力提升提供坚实技术支撑。
来源：大船天津
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