深耕精益智造，赋能产能升级。中船北海造船21万吨散货船65号船102C机舱总段精益单元试点工程顺利完工，成功打通机舱总组生产堵点，实现建造周期、生产效率双向突破，有力支撑公司2号船坞批次提升，为船舶批量化高效建造夯实基础。
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攻坚机舱建造瓶颈 精益单元提质增效
机舱总段作为船舶建造的核心关键工序，具有施工系统复杂、专业交叉密集、作业链条冗长、跨部门协同难度大等特点，长期存在工序衔接不畅、周期管控偏弱、资源利用不充分等问题，持续制约分段总组产能释放。
针对传统建造模式短板，公司选取21万吨散货船65号船102C、104P/S机舱总段作为改善载体，创新搭建搭载、总装、涂装三部门联合作业的精益单元，项目团队全程锚定提质增效核心目标，活用工序写实、山积图负荷平衡、标准化工作包拆分等精益工具，剔除冗余工序，重构连贯高效的作业链条，规范机舱总段施工作业逻辑。数据显示，102C试点总段建造周期缩短16.67%，整体生产效率提升25%，精益改善成效量化可考、落地见效。
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夯实现场标准管控 源头削减生产浪费
试点工程同步配套推进现场全域标准化升级，科学布局专用总组胎位，落地场地定置化管理机制。通过编制工位专属BOM、修订标准化作业指导书、推行工位物料精准齐套配送，从源头规避工序待料、重复施工、现场返工等各类损耗，达成作业流程标准化、现场管控精益化、资源配置集约化的改造目标，拉动前道分段质量与物料配套率同步提升。
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样板经验全域复制 蓄力高质量发展
本次机舱总段精益单元试点，是公司推动造船模式转型升级、纵深落地精益生产的标志性实践，大幅压缩坞内施工周期，强化批量造船核心能力。
后续工作中，公司将系统梳理、固化试点成熟经验，以样板单元为标杆，以点带面全域推广精益单元建造模式，把成熟改善方案应用到在建船型，持续深挖产能潜力，稳步升级机舱总段建造质量、作业效率与集约化水平，锻造船舶建造核心硬实力，推动公司生产经营高质量发展迈上新台阶。
来源：北海造船
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