[启明增材制造]近日，赛峰集团旗下的工程服务部门赛峰工程服务公司（Safran Engineering Services）宣布，正式面向航空领域提供金属和聚合物3D打印的零件设计与生产支持。该服务覆盖设计优化、材料认证、供应商管理及零件制造全流程，核心目标包括降低零件重量、减少零件数量以及缩短产品开发周期。据赛峰方面透露，其增材制造工艺已实现较传统方案最高25%的减重效果。
在设计端，赛峰工程服务针对适用于增材制造的零件提出了“黑金属”再设计策略，并结合新零件设计与拓扑优化方法。公司还提供仿生结构和晶格结构设计方案，以及工装夹具的增材制造解决方案。
在材料层面，赛峰工程服务运行着完整的材料特性表征与认证计划，依托实验室测试支持与管控评估。其产品开发支持延伸至供应链管理环节，包括定义功能需求、起草技术规范、评估供应商以及对从打印到验收的全过程进行管理。
在生产端，赛峰工程服务依靠自有制造能力和合作伙伴网络，覆盖多种增材制造技术路线，支持金属与聚合物材料的零件生产，涵盖原型样件、测试样本、验证件及批产零件。
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赛峰3D打印发展历程与产能建设
早在2005年，赛峰集团就安装了3D打印机，随后在各子公司逐步部署3D打印技术。
2020年4月，赛峰集团投资8000万欧元在法国勒海扬镇开工建设占地12500平方米的增材制造园区，于2021年7月15日投入使用。该园区整合了原先分散在12家公司的增材制造业务。
园区业务涵盖了增材制造技术从研发、工程到生产使用的所有流程，配备粉末实验室、冶金实验室、扫描电子显微镜、热处理炉、精加工设备及50多台工业3D打印机。
自2022年6月起，园区向赛峰直升机发动机公司交付首批1000个3D打印部件；至2022年底共交付4000个部件（含M88发动机5个认证组件）；2023年交付8000件，实现翻番。截至2023年，已使用铝、钛和镍合金粉末打印了14种发动机部件。
在整个赛峰集团层面，增材制造已广泛应用于发动机和飞机部件的生产。在2025年巴黎航展上，赛峰展示了为RISE发动机项目制造的大型增材制造涡轮后框架，该部件重量较传统制造方式减轻约三分之一。
赛峰直升机发动机公司已采用选择性激光熔融技术为Arrano和Ardiden 3等发动机生产燃油喷嘴和燃烧室旋流器。赛峰还将增材制造扩展至作动系统和起落架领域，与空客和SLM Solutions合作设计并测试了3D打印的前起落架和液压系统组件。
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