刻在骨子里的服务精神，无处不在的精益意识！

图1 东京站极度繁忙的交通枢纽

此行最大的感受，可以用两个关键词概括——"服务精神"与"精益意识"。它们并非停留在口号或看板上，而是以真实而具体的方式融入了每一家企业的产品设计、生产工艺、员工行为乃至建筑细节之中，更渗透在社会运转的每一个毛孔里。

从企业高管到酒店前台，从车间技师到商场导购，每一位工作人员所展现出的恭谨与极致的服务态度，让人与人之间处处流淌着关怀与信任。三趟新干线串联起京都、东京、仙台之间的漫长旅途，考察团切身体验了其惊人的准点率——即便在东京站这座全球最繁忙的交通枢纽，列车调度依然有条不紊，运转效率令人叹服；而新干线清洁工在列车折返的短短七分钟内完成整列车厢的清扫整理，成为被全球管理学反复研究的"7分钟奇迹"。无论是繁华街道、工厂车间还是办公场所，所到之处一尘不染、整洁有序，5S管理从工厂围墙内延伸到了城市公共空间的每一寸角落，甚至在饮食细节中也能感受到这种极致的品质保障——考察期间每日品尝生鱼与冷肉，酱油芥末，直至行程结束全员无一出现肠胃不适，食品安全体系令人安心。正是在这种无处不在的精益土壤之上，日本制造业的"服务精神"与"精益意识"才得以生根发芽、枝繁叶茂。

考察团于首日（6月28日）中午抵达名古屋中部国际机场，下午即驱车前往本次考察的第一站——坐落于丰田集团最古老试验工厂旧址上的丰田产业技术纪念馆。这座由红砖厂房改建的"近代化产业遗产"，占地面积41,597平方米，完整保留了丰田从纺织机械到汽车制造的百年进化史。

图2 丰田产业技术纪念馆馆内展示

在纺织机械馆，一台1924年制成的G型自动织机让考察团成员长时间驻足。现场演示中，这台近百年前的机器展示了两项颠覆性技术：自动换梭与经纱自动停止。前者利用线材自身的弹性，在换梭毫秒间让旧线"啪"地自然脆断，无需停机；后者则在任何纱线断裂时自动刹车，从源头杜绝不良品。正是这两项发明，使得一名工人能够同时看管30至50台织机——这被公认为丰田生产方式（TPS）"自働化"支柱的雏形。

汽车馆则呈现了丰田喜一郎从"让我们试试看能不能做出来"的决绝起步，到打造出日本首款AA型乘用车的完整历程。展柜中那台极其原始的Smith Motor Wheel——一个加装在自行车侧面的外置式动力轮——默默诉说着从拆解仿制起步的艰难岁月。馆内还设有全场景工业互动展区，从1930年代末的手工作坊到现代柔性车身线的全景对比，配以微米级机械式千分尺供参观者亲手测量，让精益进化的每一步都触手可及。

亮点

精益不是一蹴而就的教条，而是在一无所有的绝境中，不断发现问题、穷尽智慧、持续改进的鲜活生命力。百年前的自动织机所蕴含的"赋予机器判断力"的理念，至今仍在定义现代智能制造的本质。

图3 部分考察团成员丰田产业技术纪念馆大厅合影

6月29日上午，考察团走进位于爱知县名古屋市的三菱电机名古屋制作所，由杉山次长及相关专家热情接待。还未进入大楼，考察团成员便注意到公司Logo下方铺设的太阳能电池板——这个细节无声地传递了三菱电机对绿色制造的坚定承诺。

图4 三菱电机公司牌下的光伏板直观代表企业ESG展示

在E4工厂，考察团实地见证了三菱电机e-F@ctory综合解决方案的真实效果。这座主要负责生产可编程控制器（PLC）的工厂，通过导入精益细胞生产线、人机界面作业指令系统及垂直搬运系统，实现了四大核心指标的大幅改善：能源成本降低30%、质量损失降低50%、生产率提高30%、新员工培训工时降低65%。工厂并未一味追求全自动化，而是根据多品种小批量与单一品种大批量的不同特点灵活配置生产策略，单人工位配备完善的防呆防错措施，充分体现了"适度的自动化"的精益理念。

在FCC展厅，全球首款支持CC-Link IE TSN的新一代伺服驱动系统MELSERVO-J5展示了工业自动化的极限性能——速度频率响应高达3.5kHz，配套运动模块最小运算周期达到惊人的31.25微秒，单模块可支持最大256轴控制。

视频：三菱电机FCC展厅展出的0.305秒还原魔方

刷新吉尼斯纪录

三菱电机专家还专题分享了Serendie数字基盘和物理嵌入AI技术，后者将设备物理模型嵌入AI训练，仅需少量数据即可实现高精度预测性维护。其AI视觉系统对操作人员动作进行实时识别与行为分析，被形象地称为"Engaging Factory"——让工人的每一个动作被系统理解并赋能。

图5 三菱电机的AI应用和数字底座 Serendie

亮点

既有E4工厂脚踏实地的精益改善方法论，也有FCC展厅与Serendie平台引领行业的战略制高点。三菱电机展示了智能制造"当下"与"未来"的双重图景。

图6 考察团在三菱电机名古屋制作所FCC展厅合影

6月29日下午，考察团从名古屋驱车抵达位于京都府长冈京市的村田制作所创新博物馆。村田制作所生产本部长及全社DX推进领导参与接待。从创始人村田昭1944年在京都中京区一间仅150平方米的小工厂起步，生产氧化钛陶瓷电容器，到如今全球74,302名员工、83家集团公司、年销售额18,308亿日元——村田制作所80余年的发展史，是一部"技术立社"的经典教科书。

视频：你手机中的小型多层陶瓷电容器

这家名字不为大众熟知的企业，在全球多层陶瓷电容器（MLCC）市场占有率高达40%，在AI服务器高端MLCC领域更是超过70%，是名副其实的"电子界的隐形巨头"，多年一直保持两位数的营业利润率。从收音机到电视，从手机到PC，从智能手机到AI数据中心，村田精准地抓住了每一次电子产业浪潮，通过持续的材料科学深耕和精准的战略并购，构建起从材料到模块的完整产业链壁垒。

图7 考察团在村田制作所创新博物馆交流互动

视频：MLCC制造工序

村田其独特的"注重协调的垂直整合型制造模式"极具特色。与半导体行业普遍的水平分工型不同，村田将设计、工艺、制造深度融为一体。为了在满足客户需求的同时，以最小损失实现"变种变量/多品种小批量"生产，村田正将 AI 与数字化全面注入现场，从传统依赖经验的"繁琐工作"向"数据驱动型业务"转型。例如，村田引入Anthropic大模型结合本地知识库构筑智能问答，靠DataRobot将调机工时砍掉九成，并通过数字孪生使AGV故障响应提速20%。

亮点

从一间150平米的小作坊，用80年时间成长为全球被动元器件领域的"风向标"，其背后是对陶瓷技术近乎偏执的专注和对产业趋势的精准预判。长期主义的真正含义，不是坚守不变，而是在不变的核心上持续进化。如今，村田正通过引入大模型等前沿AI技术，让沉淀了几十年的现场经验"黑箱"实现数字化跃迁，这种将前沿科技与底层场景无缝咬合的执行力，正是其持续领跑的护城河。

图8 考察团在村田制作所合影留念

6月30日上午，考察团从东京出发，走进牧野机床厚木制作所，由若松宏典等专家热情接待。考察团在听取简要介绍后，将大量时间投入工厂一线，深入参访了自动化加工车间、精加工车间、模具加工车间、机床组装区域以及主轴装配工厂。

视频：牧野托盘自动搬送系统 PZ1（a51nx + a500z）

一进入工厂，"Digital Shop Monitor"监控大屏实时显示各产线运行状态。在几套柔性制造系统之中，现代化加工中心整齐排列，超大容量刀具库、AMR（自主移动机器人）自动运送工件，搭配发那科机器人手臂的物流系统有序运转。通道两侧，产品交货期看板、出厂日看板、治工具置场标识、ISO情报板等高可视化看板触目皆是，危险预知活动表和"指差呼称"等日系精益现场管理细节无处不在。工厂广泛部署了Makino PZ1 托盘自动搬送系统与MMC2等柔性制造系统，配备a500z、DA300等五轴尖端设备及Nanocon自动液体温度调节器，小型加工中心组装区域月产能达150台。在精度方面，V300立式加工中心加工医疗口罩模具等高硬度材料时，可实现±3μm的极致精度，其加工应用部样品甚至达到了"加工后无需去毛刺"的表面品质。

图9 考察团到访牧野机床厚木制作所

此站最令人印象深刻的当属2014年投产的主轴装配工厂。这座四层建筑中，三层为恒温恒湿无尘组装室，月产能达600根主轴。从外径荒加工、激光打标到内径最终加工，主轴生产线形成完整闭环，品控端配置了蔡司VAST顶配三坐标测量仪。更令人深思的是：牧野的高端主轴属于战略级核心技术，概不外销，全部用于自家整机。每一根出厂主轴都必须在专用检测仪上，经受长达20小时的超严格负载测试，全面监控热变异与润滑状态，基本实现全数通过。

亮点

从产线入口的Digital Shop Monitor到主轴出厂的20小时负载测试，牧野展示了一套从柔性加工到核心部件自制的完整精度闭环。主轴概不外销的战略定力，更体现了将核心竞争力牢牢掌握在自己手中的长期主义。牧野人引以为傲的是他们的机床的高加工刚性、高加工精度以及高加工效率！

图10 考察团在牧野机床厚木工厂合影留念

6月30日下午，考察团返回东京，来到位于东京塔脚下的JMAC日本能率协会，由亚洲事业总监西冈英树先生亲自授课。西冈先生的讲解从"人体的脂肪率"这一巧妙比喻切入，引导团员跳出固有视角，随后逐步展开至日本文化价值观、日式经营管理与人才培养，再到精益生产与智能制造的演进路径，为考察团构建了完整的认知框架。

图11 JMAC办公楼屋顶花园可近距离看东京塔

讲座中最具冲击力的观点来自西冈先生对"第八大浪费"的洞察。他指出，在传统精益"七大浪费"的基础上，数字化转型时代正在滋生一种全新的浪费——"过度数字化"。数字化是工具而非目的，如果为了数字化而数字化，不结合现场实际需求盲目导入系统，反而会制造新的浪费，完全背离精益的本质。这一观点在考察团中引发了强烈共鸣和深入讨论。

图12 西冈英树先生为考察团深入浅出讲解精益

亮点

在实地参观了多家企业之后聆听系统的理论梳理，许多现场看到的细节瞬间被串联成了完整图景。JMAC用80余年服务超过1,500家会员企业的实践沉淀证明：真正有效的精益咨询，永远根植于对现场的深度理解。

图13 考察团在日本能率协会合影留念

7月1日上午，考察团从东京出发，来到位于群马县太田市的斯巴鲁矢岛工厂。这座占地约55万平方米、员工5,383人的工厂虽然是一座老工厂，但通过持续的升级改造，已经实现了燃油车、混合动力车与纯电动车的多车型同线混合生产，日产汽车1,800台。工厂内AGV自动搬运小车、助力装备、防错措施、安灯系统以及可视化管理看板随处可见，平准化生产与混线排产的实践令人印象深刻。

图14 斯巴鲁矢岛工厂外景及博物馆

视频：斯巴鲁E-Outback也称为Trailseeker

在矢岛工厂的生产视频

考察中的一大亮点是VR数字化参观体验。考察团通过VR设备身临其境地观看了从钢卷冲压、焊接、涂装到总装和最终安全检查的整车制造全过程。画面清晰流畅，体验甚至比在生产线旁远观更直观全面。此外，斯巴鲁博物馆中水平对置发动机和对称全时四驱系统的生动演示，也让考察团领略了斯巴鲁独树一帜的技术底蕴。

图15 考察团VR看工厂生产线体验非常不错

亮点

老工厂通过持续改善同样能达到世界级制造水平。VR等数字化手段不仅提升了参观体验，更预示着制造知识传承方式正在发生深刻变革。

图16 考察团斯巴鲁群马制作所矢岛工厂合影纪念

视频：斯巴鲁矢岛工厂资料

从一卷钢板到最终下线全过程

7月1日下午，考察团返回东京，走进东京大学本乡校区工学部进行学术交流。东京大学是日本最高学府、亚洲顶尖研究型大学，其工学部机械工学专攻长高木周（Shu TAKAGI）教授等学者对考察团进行了热情接待并发表欢迎致辞。

图17 考察团东京大学工学部友好学术交流

交流会在工学部8号楼举行，共进行了五场高水平学术报告，涵盖深度学习在纳米级激光加工表面预测中的应用、制造系统中的工效学评估与人机界面（HMI）设计、PEMFC粉体成膜工艺信息学、复杂形状零件的增减材复合制造以及AI赋能的精密机器人误差物理预测与补偿等前沿课题。每一场报告都展现了东大在将AI、深度学习与传统精密制造深度融合方面的强劲科研实力。报告结束后，考察团一行深入走访了工学部第8号馆和第5号馆的顶尖实验室，近距离观摩了高精度微纳加工、智能机器人及先进材料的实验装置。

考察团团长、e-works CEO黄培博士也向在场的东大教授和师生介绍了中国在智能制造领域的最新研究成果，并分享了e-works在推动中国制造业数字化转型方面的实践与探索。双方进行了友好融洽的交流，建立了良好的联系，并在活动结束后共进晚餐。

图18 东京大学工学部实验室、金工实习场所及校园内景

亮点

五场学术报告精准覆盖了从纳米级加工预测到AI误差补偿的全链条前沿，展现了东京大学将AI与传统制造科学深度融合的鲜明特色。黄培博士分享了中国智能制造实践，双方建立了良好的学术联系——产学研的深度协同，是中日两国制造业共同面对的课题，也是最有价值的合作空间。

图19 考察团与东京大学教授师生合影留念

7月2日上午，考察团来到位于东京核心商务区的松下集团汐留总部。由"经营之神"松下幸之助于1918年创立的松下，如今已全面转型为"面向AI与零碳社会的B2B智能制造与绿色基础设施提供商"。全球501家集团公司、年销售额约8.46万亿日元的体量背后，是一场深刻的战略重塑。

图20 松下集团里程碑式的历史展品

展厅中，松下展示了其循环经济设计（DfCE）理念下的最新成果——从产品设计阶段便预设了报废后的拆卸与资源回收方案。一款概念滚筒洗衣机采用模块化、免螺丝、直抽式设计，机械臂数秒即可无损拆解核心热交换器。更令人瞩目的是建筑一体化钙钛矿太阳能电池（BIPV），其1m×1.8m商用大尺寸产品已具备量产能力，能源成本回收周期仅需3至4个月，而传统晶体硅需要24至36个月。产品还支持定制化图案喷绘，让玻璃幕墙在保持采光美感的同时持续发电。

亮点

从1978年邓小平副总理访问松下开启中日经济合作，到如今松下将以绿色AI为核心的B2B能力作为全球竞争主轴，百年企业的转型魄力印证了"唯一不变的是变化本身"。

图21 松下集团现场交流

7月2日下午，考察团来到东京有明国际展览中心，参观日本规模最大的制造业综合贸易展——Manufacturing World Japan 2026。本届展会汇聚2,109家参展商，吸引超过81,697名专业观众，设有制造DX、工业IoT、生成式AI、智能运维、增材制造、精密测量等12大专业子展。

图22 东京工业展现场实况

展会现场呈现出一个清晰的趋势：AI正从辅助工具演变为工业设计与制造的核心协同伙伴。菱洋电子联合NVIDIA Isaac GR00T与Franka机械臂展示了零代码自主分拣方案；富士通旗下iCAD将Claude大模型融入3D CAD，实现自然语言驱动的生成式设计；MAZIN展示了免示教的3D CAD自动拆解与检测方案。从数字孪生到具身智能，从AR×AI作业指导到AMR智能搬运，软硬件一体化能力正在成为未来制造业竞争的关键分水岭。

亮点

如果说前几站是"点"的深度，东京工业展则提供了"面"的广度——2,109家企业同台竞技，清晰描绘了制造业技术演进的当下坐标与未来方向。

图23 考察团在工业展ALSI展台合影

7月3日上午，考察团从仙台出发，抵达位于宫城县大崎市的阿尔卑斯阿尔派古川第二工厂。阿尔卑斯阿尔派创立于1948年，是全球电子零部件与车载信息通信领域的领军企业，2024财年销售额达9,904亿日元，全球员工26,101人。其核心产品TACT Switch开关在全球市场占有率高达50%，在车载市场更达到统治地位的70%。古川第二工厂拥有员工1,238人，占地面积80,771平方米，四栋厂房分别聚焦模具设计与精密加工、车载SMT与VCM全自动产线、中央监控、电镀与涂装。

图24 考察团兵分两路参观工厂食堂、生活区、生产车间

在车载模块组装线中，工厂贯彻了"在没有浪费的工程中，创造出优良的产品"的制造哲学，精益管理围绕4M循环（人、设备、方法、过程）与QCD改善（品质、成本、交付）展开。核心产线深度融合连杆机器人与自动化卡具，将在线检测与智能防错完美串联，大规模部署了41台住友等高精度注塑机，配备机器人激光蚀刻、智能涂装等多条自动化产线，通过精密传感器和气动滑台确保产品出厂零缺陷。

工厂独立运营的"制造研修所"，自1998年起步以来，已形成从TTE·E到TIE高精尖导师的阶梯式人才跃升通道，涵盖金型技能、品质工程、3D-CAD/CAE等硬核技术培训，FY24财年受训人次突破10,000人，使古川工厂成为集团全球的"母厂技术源泉"。此外，工厂设立了温室气体排放降低50%的严苛目标，工业废水经化学与生物学双重处理后排放，在抗震方面采用超出法律标准1.25倍的设计，将防灾、绿色与社区共生融入工厂运营的每一个层面。

视频：阿尔卑斯阿尔派王牌产品

无处不在的TACT Switch™轻触开关

亮点

核心开关产品全球50%、车载70%的市占率，印证了"专注造就统治力"。而年培训10,000人次的制造研修所，则揭示了其更深层的竞争力来源——"制造的根本是人"。当大多数企业将人才视为成本时，阿尔卑斯阿尔派将人才培养做成了可量产的体系，这正是隐性冠军基业长青的真正护城河。

图25 考察团在阿尔卑斯阿尔派公司合影留念

7月3日下午，考察团来到了本次考察访问的最后一站——麒麟啤酒仙台工厂。有别于前几站高密度的技术硬核交流，收官之站整体在十分轻松愉悦的氛围中度过。考察团通过官方专门定制的"工厂限定特别体验（美味感受之旅）"，依次经历了一套完整的啤酒制造流程：从开场概述了解工厂百年历史，到原料展示区亲手触摸饱满的"二棱大麦"麦芽与啤酒花，再到全自动化发酵罐与储存区域，随后进入过滤工序。

图26 考察团美味感受之旅

在过滤环节，考察团进行了第一道与第二道麦芽汁的直接对比品尝——前者甘甜醇厚，后者杂涩明显，甘甜度与醇厚度的巨大反差让人瞬间明白了"一番榨"的核心奥秘。麒麟独创的"一番榨"工艺诞生于1990年，只取过滤中流出的第一道麦汁，完全摒弃带有杂味的第二道麦汁，为此麦芽使用量达到普通啤酒的1.5倍。随后，考察团步入高速自动化灌装车间，飞速运转的传送带上无数银色罐体在传感器与机械臂配合下以惊人速度完成清洗、灌装、封罐和在线品质检测，展现了极其高效洁净的现代食品制造工艺。

参观结束后，考察团迎来了最令人期待的试饮环节。服务人员以"三段式"注酒手法为每一位成员呈上泡沫如奶油般细腻的现装冰镇生啤，配合工厂定制的酵母限定版小食，大家现场对三款核心口味进行了对比品鉴：经典一番榨麦香浓郁、入口顺滑；一番榨高级版香气华丽尊贵，层次丰满；一番榨黑生啤酒焙烤麦芽芳香浓郁，口感圆润饱满。考察团全体成员在欢声笑语中碰杯，为这趟跨越精密智造与传统匠心的研学之旅，画上了一个醇香圆满的句号。

图27 考察团品尝"一番榨"

亮点

从原料咀嚼到第一道麦汁的对比品尝，从全自动化灌装到三段式注酒的终极品鉴，麒麟啤酒将工业制造的严谨与饮品文化的感染力完美交织。一番榨"宁可牺牲出酒率也要保证纯净口感"的执念——用1.5倍麦芽换取极致品质，精益意识在这里以最感性、最难忘的方式得到了印证。

此次考察最深刻的感受是：精益在日本早已超越工具层面，成为流淌在企业血脉中的文化基因。在丰田产业技术纪念馆，1924年的G型自动织机已经将"赋予机器判断力"的理念变为现实——自动换梭与断线自停两大发明，正是TPS"自働化"支柱的雏形。这种"人机协同"的智慧，在近百年后依然闪耀着前瞻性的光芒。在斯巴鲁矢岛工厂，一座老工厂通过持续数十年的改善，实现了燃油车、混动车与纯电动车的多车型同线混流生产，AGV、安灯系统与可视化管理看板已如呼吸般自然地融入日常作业。而在JMAC讲座中，西冈英树先生一针见血地指出数字化转型时代正在滋生的"第八大浪费"——"过度数字化"。他的警示意味深长：数字化是工具而非目的，脱离现场实际需求的数字化，恰恰是对精益本质的背离。从百年前的织机到今天的AI，变的是技术手段，不变的是对"消除一切不创造价值的活动"的执着。

如果用一个词概括此行所见企业的共性，"长期主义"无疑是最佳候选。村田制作所从1944年京都一间150平方米的小作坊起步，82年专注于陶瓷电子元器件这一件事，如今MLCC全球市占率达40%，在AI服务器高端领域更是超过70%。丰田从自动织机到混合动力再到氢燃料汽车，百年来围绕"研究与创造"持续迭代，将精益从生产车间延展至产品全生命周期。牧野机床数十年聚焦高端加工中心，连核心主轴都坚持自研自产、概不外销，用20小时全检构筑品质护城河。三菱电机从1924年名古屋制作所起步，至今已发展为世界500强级的FA系统巨头。这些企业的发展史告诉我们：真正的竞争壁垒不是某一次技术突破，而是在正确的方向上持续累积所形成的不可复制的能力体系。

"服务精神"不是挂在墙上的标语，而是体现在产品定义、工艺设计和客户互动的每一个细节中。麒麟啤酒为追求"一番榨"的极致纯净口感，只取过滤过程中的第一道麦汁，完全摒弃第二道，为此不惜将麦芽使用量提高至普通啤酒的1.5倍。这种"宁可增加成本也要保证品质"的决策逻辑，本质上是对消费者味觉体验的极致尊重。三菱电机E4工厂将新员工培训工时降低65%，通过智能物料盒与防错作业指示系统让新人也能快速胜任——这是对员工的服务。松下推动循环经济设计（DfCE），让产品在设计之初就预设报废后的资源回收路径，模块化设计使机械臂数秒即可无损拆解核心部件——这是对环境和社会的服务。当服务精神从口号变为产品基因时，它就成了无法被竞争对手简单复制的差异化能力。

此次考察中，"绿色"几乎出现在每一家企业的战略叙事中，但更重要的是，各项绿色承诺都有具体数据作为支撑。三菱电机Logo下方铺设太阳能电池板，E4工厂通过GENESIS64智能控制系统将能源成本降低30%。阿尔卑斯阿尔派设定了温室气体排放降低50%的严苛目标，工业废水经化学与生物学双重处理后排放。松下开发的建筑一体化钙钛矿太阳能电池，能源成本回收周期仅3至4个月，而传统晶体硅需要24至36个月。麒麟啤酒仙台工厂以全自动化灌装线实现了高效洁净的现代食品制造，将资源效率与品质管控融为一体。这些企业的实践表明：绿色制造已不再是成本中心，而是正在成为创造新商业价值的重要引擎。尤其值得关注的是，这些绿色举措都有清晰的量化目标和可验证的实施路径，而非停留在理念层面。

在高度自动化的制造现场，工匠精神是否还有存在的空间？此行的答案不仅是"是"，而且是——真正的工匠精神从来不是自动化的对立面，而是自动化的灵魂。在丰田产业技术纪念馆，1924年制成的G型自动织机给出了最经典的注脚：自动换梭装置并非蛮力切割，而是在毫秒之间巧妙利用线材自身的弹性，让旧线"啪"地自然脆断——百年工匠对材料物理特性的精妙理解被嵌入机器的灵魂，这正是TPS"自働化"的起点。在阿尔卑斯阿尔派古川工厂，独立运营的"制造研修所"将工匠精神推向了更高的维度——"制造的根本是人"，工厂构建了从TTE·E到TIE高精尖导师的阶梯式人才跃升通道，年受训人次突破10,000，将工匠的隐性知识转化为标准化、可传承的能力体系，使古川工厂成为向全球输送顶级匠人的"母厂技术源泉"。麒麟啤酒的一番榨同样讲述着工匠精神的故事：研发人员历经反复试验才摸索出只取第一道麦汁的方法，宁可将麦芽用量提高至普通啤酒的1.5倍，也要保证入口的纯净——实验室里的品质执念，被一丝不苟地固化到了全自动化灌装线的每一个传感器参数之中。自动化不是工匠精神的终结者，而是让工匠的智慧从"一双手"传递到"千万件产品"，让人的价值在更大尺度上被放大和传承。

本次考察中，数字化是一个贯穿始终的主题，但日本企业展现出的数字化理念与中国企业存在明显差异——数字化被严格定位为精益的工具和加速器，而非替代方案。三菱电机的物理嵌入AI技术，将设备物理模型知识嵌入AI训练过程，仅需少量数据即可实现高精度预测性维护——AI的价值不在于替代人的经验，而在于将经验放大。斯巴鲁矢岛工厂通过VR技术让参观者全景了解整车制造全流程，数字化在此是知识传递的媒介，而非炫技的手段。东京工业展上的具身智能、生成式设计等前沿应用，也都是以解决具体制造问题为出发点。然而，正如JMAC西冈英树先生所警示的："过度数字化"正在成为新的浪费。技术选型的唯一标准应当是：它是否真正消除了现场的不创造价值的活动？如果答案是否定的，那它本身就是一种浪费。

此行除了丰田、三菱、松下这样的巨无霸企业，还有一批规模不大但在细分领域做到世界第一的企业同样令人肃然起敬。村田制作所从京都一间150平米的小作坊起步，如今掌控着全球MLCC市场40%的份额。牧野机床虽然体量不及某些大型机床集团，却在高端加工中心领域拥有不可撼动的地位。斯巴鲁作为日本最小的主流汽车制造商之一，凭借水平对置发动机和对称全时四驱在细分市场独树一帜。阿尔卑斯阿尔派的TACT Switch轻触开关等产品做到了全球第一，开关整体市场占有率高达50%、车载领域更达70%——这些名字或许鲜为人知，但它们就藏在每一部手机、每一辆汽车、每一台家电的按键触感之中，在我们日常生活中无时无刻不在发挥着关键作用。这些企业的共同特质是：在某个细分领域做到极致深入，不追求规模的盲目扩张，而追求在关键维度上形成绝对优势。这对中国数以万计的中小制造企业而言，是最值得借鉴的发展路径。

当前，中国制造业正处于从"量的积累"向"质的飞跃"的关键转型期。新型工业化、新质生产力、制造业高质量发展等国家战略的推进，为制造企业指明了方向。与此同时，许多企业在实际操作层面仍面临"如何精益"、"如何数字化"、"如何实现绿色转型"等具体挑战。此行的11个站点，从不同维度给出了日本制造业的答案：精益是文化不是工具，长期主义是最可靠的增长策略，服务精神是最高级的竞争力，绿色是可持续的必由之路，数字化服务于人而非取代人，中小企业也能在细分领域登顶世界。

e-works自2014年以来已组织近50届国际智能制造考察，足迹遍及德国、日本、法国、美国等制造业强国。未来，e-works将继续秉承"推动制造业数字化转型"的使命，搭建高质量的国际交流平台，助力中国企业汲取全球最佳实践，加速迈向智能制造。

本届考察团历时八天七晚，从名古屋一路北上至仙台，穿越日本七座城市，走访11个站点。行程虽已结束，但思考才刚刚开始。正如麒麟啤酒仙台工厂那杯冰镇一番榨的醇香余韵——真正的精益，需要时间去发酵，需要匠心去酿造，最终才能成为刻在企业骨子里的竞争力。