为深入贯彻落实党中央、国务院关于“加快发展新一代智能制造”的决策部署，积极响应人工智能与制造业深度融合带来的生产力革命与生产关系变革，国家智能制造专家委员会秘书处特组织开展“加快发展新一代智能制造”专题学习研讨，聚焦新一代智能制造的概念内涵、体系架构、实施路径、应用场景及经验模式等核心议题，积极形成专家观点或文章，共同为推动我国智能制造高质量发展贡献智慧。
人工智能技术的加速突破与深度应用，为新一代智能制造注入强劲核心动能，也为广大企业以智能制造为关键抓手、推动新时代制造业高质量发展指明了方向、坚定了信心。
我国智能制造历经十余年扎实推进，内涵边界已清晰确立并形成行业广泛共识。步入新一代智能制造发展阶段，其本质内涵一脉相承：智能制造是基于先进制造技术与新一代信息技术深度融合，贯穿设计、生产、物流、销售、服务全生命周期，具备自感知、自决策、自执行、自适应、自学习能力，旨在提升制造业质量、创新能力、效益效率与柔性水平的先进生产方式。其中，先进制造技术是智能制造的物理根基与工艺底座，是融合了多学科知识形成的完整技术体系，其底层内涵是以工艺创新为核心、以装备升级为载体、以全流程优化为目标，突破传统制造的效率、质量、成本与绿色限制，为制造业提供可被数字化、智能化改造的实体基础与工艺逻辑。
企业落地新一代智能制造，需要牢牢把握先进制造技术的创新突破与人工智能、机器人、数据要素的价值释放，这一核心逻辑可概括为“3+1×”模式，即“先进制造技术+”、“人工智能+”、“机器人+”、“数据要素×”，四者相互支撑、协同发力，构成新一代智能制造落地的完整体系，既立足技术底座，又聚焦价值创造，适配制造业智能化升级的实际需求。
“先进制造技术 +” 是落地根基，筑牢智能制造的工艺底蕴与硬件支撑。核心是围绕产品设计、加工、装配、检测、运维全流程，持续推进先进制造技术创新，并深度融入精益生产理念。以铸造行业为例，快速推广的 “3D+” 新工艺以砂型 3D 打印为基础，融合新技术、新材料、新工装应用，有效降低制造成本，提升生产效率与产品质量、缩短交付周期、改善生产环境，推动传统铸造模式实现颠覆性变革，成为传统砂型铸造智能化升级的关键技术路径。
“人工智能 + ”是核心赋能引擎，全面激活智能制造全链条价值。作为新一代信息技术的核心，通用大模型等技术快速迭代，正深刻重塑制造业发展形态。人工智能实现对研发设计、生产制造、运营管理、售后服务的全域赋能，支撑企业构建四大智能中枢：一是技术大脑，以大模型、企业知识库与数字化设计体系为支撑，打造一体化研发设计平台；二是管理大脑，融合大模型、数据湖仓与智能管理系统，在数字化采集、数字化流转、数字化处理基础上实现智能辅助决策；三是产线大脑，推动传统 MES/MOM 升级为生产线智能操作系统，革新交互、管理与决策模式；四是行业大脑，依托行业大模型与智能体实现跨主体协同，构筑产业链协同竞争优势。四个大脑共同构成新一代智能制造的智慧内核。
“机器人 +”是关键执行载体，创新重构生产流程与制造模式。其核心并非简单的机器换人，而是依托先进制造技术与工艺，通过设备智能化改造、具身智能机器人应用，优化再造生产组织方式。重点实现人机协同与柔性生产，在替代人工完成高危、重复、高精度作业的同时，适配多品种、小批量柔性制造需求，破解传统产线刚性强、效率低、响应慢等痛点，推动生产模式从规模化标准制造向柔性化智能制造升级。
“数据要素 ×”是系统纽带，充分释放智能制造整体乘数效能。数据如同血液贯穿智能制造全系统，而工业数据多源异构、质量参差不气，是制约智能化落地的突出瓶颈。企业通过强化自动采集、提升采集质效、开展系统化数据治理，可将零散原始数据转化为高质量数据集，为智能系统提供可靠核心原料，充分彰显数据要素的乘数效应，让先进制造技术、人工智能、机器人三者价值深度叠加，实现整体效能远大于局部之和。
综上，“3+1×” 模式（“先进制造技术 +”夯实发展底座，“人工智能 +”强化全域赋能，“机器人 +”保障高效执行，“数据要素 ×”贯通全链全局）作为新一代智能制造的一种实践路径，四者有机协同、综合集成。企业立足自身产业基础，遵循规律、循序渐进、务实推进，必将加快实现从 “制造” 到 “智造” 的跨越，在培育新质生产力、建设制造强国的进程中抢占先机、主动作为，为制造业高质量发展贡献坚实力量。
