提前10天完成热试
打造西南喀斯特山地有色建造范本
项目速览｜
重庆涪陵重点一号工程
传统黑色冶金钢材在钢坯半成品成型后，再经酸洗、切削等多道二次加工才能加工为成品配件。与之相比，有色冶金铝加工采用轧、压、挤一体化工艺，可直接成型轻量化复杂构件，一步成型大幅压缩生产工序，兼具生产高效、尺寸精度高、轻量化效果突出的综合优势。高端铝材独特的生产工艺，为工程建设划定远高于常规项目的严苛建设标准，从厂房结构、地基基础的防渗漏要求、核心设备安装精度到全流程关键工艺可能造成的成品污染管控，各项指标管控标准全面升级，项目整体施工难度大、专业技术门槛高，充分考验公司高精建造、复杂工程统筹实施的综合实力。
硬核建造实力
落地国内高端“1+1+4”智能热连轧产线
本次投产的“1+1+4”热连轧机组，是当前国内新能源铝加工领域主流高端配置，由2台粗轧机（R1、R2）+4台精轧机构成，中冶天工承担“1+1+4”热连轧机组生产线全套土建、钢结构、设备安装、液压、润滑管线、介质管线、电缆铺设、自动化联调全流程工作，相较传统老式轧制生产线，依托天工定制化施工方案，充分释放产线四大核心优势：
双粗轧大压下可逆轧制工艺，从源头提升铝材综合性能
产线采用 R1+R2 双可逆粗轧配置，攻克传统单粗轧坯料性能不均难题。R1配备左、右双卷取机，可往复大压下轧制厚铝坯；轧制全程恒定张力，铝带不跑偏、厚度均匀，头尾尺寸误差大幅降低，从源头提升铝材强度与延展性，满足新能源车板材高韧性、高成型需求。双卷取可直接反向连续生产，省去钢卷吊运工序，缩短换卷停机时长、提升产能；往复轧制减少铝带热量损耗，降低电、燃气能耗，稳定供给长卷坯料，保障R2粗轧与后续精轧机组连续进料。
四机架连续精轧机组，实现微米级精密控型
后置 4台串联精轧机组搭载全自动AGC厚度控制系统、激光板形检测仪，全程闭环调控轧制参数，带材厚度公差控制至±10μm以内，板形平直度、表面光洁度达到国际一线标准，可直接产出超薄、超宽高端热轧卷材，大幅降低后续冷轧加工损耗，良品率提升15%以上，有效帮助业主降低原材料损耗成本。
一体化智能连续轧制体系，产能与绿色能耗双提升
“1+1+4”一体化连续轧制流程，省去中间坯反复转运、加热工序，单条产线年热轧产能匹配项目45万吨总规划，相较老式半连续轧线生产效率提升40%，全线配套智能物流、在线测温、自动探伤系统，实现轧制全过程无人化智能管控，单位产品能耗达到国家1级绿色能耗标准，契合新能源产业低碳发展需求。
全系列铝合金兼容生产，拓宽业主市场产品矩阵
整套轧线机组具备极强材质适配能力，可稳定生产5系、6系、7系全系列车用铝合金，既能产出电池托盘、车身结构件厚板坯料，也可轧制动力电池散热箔、液冷板超薄基材，一条产线覆盖新能源整车、储能算力中心全品类铝材生产需求，极大拓宽企业产品矩阵，全面提升市场抗风险与综合竞争能力。
铁军攻坚破局
多维举措攻克喀斯特山地施工难题
项目地处喀斯特山地，工况叠加多重施工、调试压力，工期、精度、安全多重压力并存：
地质环境复杂，
施工面临多重挑战
区域溶洞、溶沟密布，地势高差悬殊，岩石、黄土、淤泥层错综复杂，汛期持续降雨极易造成桩基塌孔；全年高温多雨，对露天土方施工把控提出更高要求。
当地汛期时间长且雨量大，山水饱和后下行从溶洞上涌，现场地势平坦无处排水，只能动用大量设备挖明沟，大量水泵配合外排，工期保障压力陡增。
设备安装标准严苛，
微米级精度管控难度大
R1/R2粗轧、4台精轧机组机架及主传动装置单件重量大、尺寸超限，转运、吊装、就位须严格执行微米级验收标准，细微偏差将直接影响铝材成品质量。
多专业交叉作业空间受限，
统筹协调压力突出
土建、钢结构、机电安装、管线敷设、电气自动化等同步作业，作业空间狭小；混凝土浇筑量达136500立方米，钢结构制安总量达17000吨，设备安装量达13000吨，不锈钢管道安装达30000米，电缆敷设360000米，近万件预埋地脚螺栓安装管控严苛；现场工序排布衔接统筹难度大。
质量安全管控叠加难点
设备装配精度管控难度大：有色冶金轧线设备精密部件多、焊接与装配公差控制精度要求极高，钢结构焊缝、液压管路、轧机底座任一工序质量偏差都会影响成品铝材加工精度，全流程质量溯源与过程检验工作量大。
高危施工工序高度集中：现场重型超限设备吊装、高空作业、带电联调等高风险工序集中，行车吊装能力及吊装空间受限。
防渗漏施工标准严苛：轧机地坑及前后辊道、卷取机区域全部铺设不锈钢板，焊缝焊接工程量大且必须实现零渗漏，防止乳化液腐蚀混凝土、保障乳化液洁净度。
大跨度厂房屋面防护施工要求高：大跨度单体厂房建筑面积达160000平方米，单坡屋面跨度达75米；结合涪陵喀斯特山地多雨、大风的特殊气候条件，屋面围护采用定制长效高标准防护体系，彩板选用360°直立锁边咬合工艺施工。施工阶段全程严控彩板平直度，切实满足屋面防风掀、防渗漏、耐老化长效运行要求，杜绝屋面滴水污染轧制生产线、损伤成品铝材。
乳化液的纯洁性能要求高：铝带箔一次成型即为正式产品，对生产工艺中配套的冷却乳化液的纯度要求有严格的规定。在施工时，对可能产生油污染的相关输送辊道润滑油控制、轧机润滑油控制、乳化液流经沟道的洁净控制都对产品的合格性明确了不同于钢铁热轧线的特殊要求。
调试技术卡点突出，
达标周期长
液压润滑系统需满足NAS5级油液清洁度标准，管路分段循环冲洗工序耗时久、取样检测管控严苛；自动化控制系统集成度高，多机组协同联动、调试、检验工序复杂，检验工作量大。
分区错峰施工，破解山地多雨地质难题
划分室内外作业分区，实现晴雨作业无缝衔接。晴天全力推进露天土建，雨天则集中开展室内管线与电缆敷设。针对溶洞桩基易塌孔的难题，实行24小时轮班值守，实时调整浇筑工艺，从源头保障桩基施工质量。同时，制定土建与钢结构专项保障方案：土建提前梳理不良地质点位并做好防汛支护；钢结构采用“工厂预制、现场拼装”模式，并做好防腐与防雨措施。通过工序前置、物料储备、人力错峰三重手段，保障土建与钢结构施工节点按期落地。为项目按期履约奠定了坚实基础。
制定专属运输方案，攻克超限设备进场难题
结合厂区日间交通拥堵痛点，规划夜间专属大件运输通道，避开日间厂区车流高峰，分批转运巨型轧机设备，全程专人护送，保障核心机组无损、准时就位，顺利满足就位前置条件。
三维数字化前置管控，源头规避施工隐患
运用三维建模技术对全厂管线、设备布局模拟，提前预判并消除管线碰撞问题；轧机机架采用整体吊装工艺，搭配激光跟踪仪实时监测标高、水平度，全程以微米级标准管控安装偏差，同步缓解多专业同场施工空间受限问题。
双体系全过程管控，筑牢有色项目质量安全防线
建立“工序自检+班组复检+项目部专检”三级检验体系，桩基、钢结构、设备安装、液压管路、电气调试全工序留存检测记录，关键点位留存影像溯源，严控轧线全流程、全工序安装精度；划分独立吊装、高空、试压、带电调试高危作业区，实施分区隔离管控；雨季增加边坡、临边、临时用电巡检频次，落实 24 小时安全旁站制度，危大专项方案审批后方可施工。
扎实的安全文明施工管理成效获得业主高度认可，恰逢全国安全生产月与项目投产运行关键节点，华峰铝业有限公司授予项目部 “优秀安全团队”称号，三名项目骨干获评 “华峰二期工程优秀安全管理标兵”，多项安全荣誉充分印证项目部精细化安全管控水平，也为项目后续投产保障夯实信心。
专项小组驻场攻坚，提前 10 天实现一次热试成功
实施分级循环冲洗搭配高精度滤芯，分段取样检测；组建多专业联合攻坚专班，24小时分段调试，逐项校验联锁程序与联动参数，依次完成单机、无负荷试车、联动试车，各工序严格对标设计验收，最终较原计划提前10天实现一次热试成功、达标量产。
从破土动工到轧线量产，天工铁军直面复杂工况、极限工期，用精细化管理、硬核建造技术兑现交付承诺，充分彰显天工过硬的专业实力与责任担当。
多维价值彰显
擦亮天工高端有色冶金建造名片
赋能客户：全周期一站式服务，构筑长期竞争优势
中冶天工提供从规划建造、设备安装、系统调试到后期运维配套的全生命周期服务，稳定保障 45 万吨智能产线长期高效运行。助力业主摆脱国内高端新能源铝材对外进口依赖，大幅削减原材料外购成本；全线智能化连续生产模式减少人工投入、降低综合能耗损耗，以绿色低碳生产模式压缩企业长期运营成本，以多品类同步生产能力拓宽客户覆盖渠道，全面提升华峰铝业行业核心竞争力。
赋能区域：完善铝产业链，打造西南新能源材料产业高地
项目投产后，涪陵区将形成熔铸—热轧—冷轧—高端铝箔完整闭环产业链，吸引上下游配套企业集聚。天工技术助力区域打造全国领先新能源汽车轻量化铝材供给基地，强力拉动地方新材料产业、高端装备制造业经济提质升级。
赋能行业：形成山地冶金成套方案，树立可复制建造标杆
形成喀斯特溶洞地貌下大型智能化轧线成套天工施工方案，“三维数字化建模+微米级精密安装+全天候专项攻坚”一体化施工模式，为西南同类山地冶金项目提供可复制、可借鉴的建造范本，推动国内铝加工厂房建造向智能化、精细化升级，助力国家新能源产业、“双碳”目标落地。
深耕新能源新材料赛道
共拓新能源轻量化产业蓝海
目前，1+1+4热连轧产线已稳定进入连续量产阶段。中冶天工将持续跟进项目后期全流程运维配套服务，全程保障产线高效稳定运行，及时响应业主设备优化、工艺升级各类需求。
下一步，公司将持续秉持“务实协作、精益求精”理念，主动对接华峰铝业后续新建项目，深化全流程、全生命周期战略合作。始终以冶金建造核心技术为根基，持续深耕新能源新材料赛道，持续输出标准化、智能化精品冶金项目，携手共建西南新能源轻量化新材料产业高地，合力开拓轻量化产业发展蓝海！