近期，温州塑粉产业再添新锐产能。专注于塑粉研发、生产与销售的温州朝瑞新材料科技有限公司，正式落地永嘉县乌牛街道岭下工业园，全新塑粉生产线顺利筹备投产，凭借标准化生产工艺、稳定的产能配置，为区域新材料产业发展注入全新活力。
项目落地永嘉，产能规模与投资实力凸显
据了解，该项目依托东蒙集团有限公司现有厂房开展生产经营，选址于温州市永嘉县乌牛街道岭下工业园2幢厂房，专属使用厂区1楼东北侧生产区域，租赁生产总面积达1170平方米。项目总投资300万元，全部资金由企业自筹，资金实力稳健、项目落地基础扎实。
依托成熟的生产布局与设备配置，项目建成后将形成年产3000吨塑粉的稳定生产能力，正式投产后年生产总值可达2000万元，产能规模与经济效益十分可观。
在生产设备配置上，项目精准匹配生产需求，共计配置10台挤塑核心设备。生产线实行标准化作息，单日作业时长12小时，全年有效生产天数300天。单台挤塑设备最大产能可达85kg/h，整体设计产能达3060吨/年，实际挤出产能稳定在3028吨/年，设备利用率、产能匹配度极高，完全能够支撑项目既定的规模化生产目标，可高效满足市场订单需求。
全闭环标准化工艺，打造高品质塑粉产品
区别于传统粗放式塑粉生产，朝瑞新材料构建了一套密闭化、精细化、可溯源的全流程生产工艺，从原料处理到成品出库层层严控，保障产品品质稳定性。
1. 精准配料，密闭混料
生产前期严格按照产品配方标准，对粉状、粒状各类原料进行精准称量、配比。采用人工标准化投料方式，将配比完成的原料投入密闭混料设备，全程封闭式高速搅拌作业。在常温环境下完成原料均匀混合，让各类基材充分融合，为后续熔融混炼工序奠定优质基础，混料全过程无粉尘外泄，绿色环保且配比精度可控。混合完成的原料通过专用管道自动输送至挤塑设备，全程自动化流转，减少人工干预误差。
2. 恒温挤出，均质融合
原料进入挤塑机后，设备将温控精准把控在80℃-130℃区间，依托机筒高温环境与高剪切力作用，让树脂充分熔融。同时，固化剂、流平剂、颜料、填料等功能性辅料，在熔融体系中均匀分散、完全包裹融合，形成成分均匀、性能稳定的熔融物料体系，从源头保障塑粉成品的性能一致性。
3. 压片破碎，预处理成型
经挤出成型的黏稠熔融物料，自动送入压片机，通过金属辊筒精准冷却、均匀挤压，形成厚度统一的片状物料。压片机末端配套专属破碎设备，可将片状物料粗碎为均匀碎片，完成精细研磨前的预处理工序，有效提升后续磨粉效率与成品均匀度。
4. 分级磨粉，粉尘回收再利用
破碎后的物料送入专用磨粉设备进行精细化研磨，加工成符合行业喷涂标准的超细粉末。研磨完成后，通过气流输送系统送入分级设备开展粒度筛选，不合格的粗粉将自动回流至磨粉机二次研磨，实现物料零浪费。
为保障产品色彩精准、避免串色污染，项目采用分色专属磨粉设备作业模式，不同色系塑粉独立生产。同时，所有磨粉设备均配套布袋除尘装置，收集的粉尘可重新筛分、加工、打包，全部转化为成品资源，实现清洁生产与资源高效利用。
5. 自动化出料，人工规范打包
达标成品粉末通过密闭管道直接输送至包装工位，完成自动落料，再由工作人员进行标准化封口、打包作业，全程减少粉尘污染与成品损耗，保障产品整洁度与包装规范性。
专业打样试验，严苛把控产品性能
为持续优化产品性能、适配不同客户的喷涂需求，项目建立常态化打样试验机制。企业依托小型打样机开展专项试验，通过调试不同原料配比，测试各类塑粉的喷涂性能、适配场景，以此优化量产工艺参数，保障批量生产的产品贴合市场需求。
打样试验前期的配料、投料、混料、挤出、压片、破碎、磨粉等工序，完全沿用量产标准化工艺，确保试验数据真实有效。试验后期增设专属喷塑与固化检测工序：通过喷塑台利用电场吸附原理，将塑粉均匀吸附于工件表面形成均匀涂层；随后将工件送入电加热烘箱，恒温185℃保温15分钟完成固化处理。待工件自然冷却后，工作人员精准检测塑粉涂层的附着力、光泽度、平整度等核心指标，全方位验证产品品质，为量产工艺优化提供数据支撑。
深耕精细化工，赋能区域产业升级
本次朝瑞新材料塑粉项目的落地投产，不仅丰富了企业自身的产品产能体系，也进一步完善了永嘉区域新材料、精细化工产业链布局。项目以标准化生产、精细化管控、绿色化作业为核心优势，依托稳定的产能、严苛的品控体系，有望快速抢占中高端塑粉市场，为温州新材料产业高质量发展持续赋能。
独家专访
