7月14日，雷军公开披露小米自研人形机器人的最新产线实训成果。截至目前，小米人形机器人已进驻小米汽车智能工厂实战“实习”满四个月，历经百余天真实工业工况打磨，机器人核心作业能力实现跨越式提升，核心工位作业成功率大幅精进，同时成功解锁多项全新总装作业场景，标志着小米人形机器人正式完成从实验室研发到工业实景规模化落地的关键进阶。
今年年初，小米人形机器人正式入驻小米汽车亦庄智能工厂，率先进驻自攻螺母上件工站开展工业实操训练，开启全天候工厂实训模式。不同于实验室标准化、理想化的测试环境，汽车生产线工况复杂多变，存在工件摆放偏差、设备轻微震动、环境光线波动等各类突发变量，对机器人的视觉识别、力控调节、动态适配能力提出了极高要求，也是对人形机器人工业适配性的全方位严苛考验。
经过四个月不间断实战迭代与算法优化，小米机器人交出了亮眼的工业实训成绩单。核心实训工位上，机器人自攻螺母双侧上件作业成功率从初期的90.2%稳步攀升至98%，较初始状态提升7.8个百分点，仅与人工99%的行业顶尖作业合格率相差1%，作业稳定性、精准度已无限接近量产上岗标准，具备了成熟工业工位的作业能力。
在夯实核心工位作业能力的基础上，小米机器人持续拓展工业作业边界，成功解锁汽车总装车间两大全新作业场景，实现业务版图的稳步扩容。目前，机器人已可独立完成中控台侧盖板排序、料箱折叠回收两项新增作业任务，两项全新场景的作业稳定成功率均突破90%。更值得关注的是，此次实训中，小米机器人首次实现汽车工厂柔性工件长时连续作业，攻克了人形机器人应对不规则、易变形柔性工件作业的行业难题，突破了传统工业机器人固定工况作业的局限性。
汽车总装工序零部件种类繁杂、柔性工件适配难度大、作业流程精细度高，是智能制造落地的核心难点场景。传统自动化设备多针对刚性标准化工件设计，难以适配柔性工件的动态作业需求，而小米人形机器人依托自研视觉感知算法、自适应力控技术和智能决策系统，能够快速识别工件形态偏差、实时调整作业姿态与力度，完美适配汽车总装车间的复杂柔性作业场景，展现出极强的环境适配性与场景拓展能力。
END
免责声明：本文内容由人工智能技术辅助生成，仅供信息参考与交流之用，不构成任何形式的专业建议。