船舶内构小零件自由边打磨是保证油漆附着力与涂层寿命的核心工序，长期面临零件品类繁杂、作业环境恶劣、工况复杂、人工打磨效率低成本高、实现自动化作业难度高等行业共性痛点。中船黄埔文冲船舶有限公司深耕智能打磨技术领域，联合研发的小零件智能打磨技术与装备，历经三代技术跃迁，从单机验证迈向产线集成，走出了一条持续迭代引领的升级之路，助力船舶智能制造产线升级。
技术迭代，筑牢智能化核心优势
第一代装备实现“从0到1”的技术破冰。采用“一抓一磨”方案，由机器人抓取刀具对固定工件单面打磨，再经翻转机构完成反面加工，完成了8种典型零件技术验证，初步确立了机器人打磨的可行性。
第一代装备
第二代装备
第二代装备实现“从有到优”的效能跨越。升级为“两抓三磨”方案，覆盖所有内构小零件，可兼容复杂端面。自主研发打磨边自动标注软件，从设计源头自动批量生成打磨工艺数据，迈入数据驱动的全过程自动化与少人化阶段，日均产能1000余件。凭借成熟可靠的工程表现，第二代装备获评中船集团智能制造最佳实践。
第三代装备实现“全新架构”的路径颠覆。第三代“双面同时打磨技术与装备”方案，颠覆了前两代“工件固定、机器人抓刀具”的技术路径，创新采用“刀具固定、机器人抓取工件”的全新架构，摒弃了制约效率的翻转机构，实现了工件正反两面同步打磨，效率相比于第二代提升50%以上。
产线集成，打造数字化实践标杆
第三代装备具有以下优点：匹配板厚变化，配置上下不同轴的两把刀具，应对不同厚度的零件时无需停机换刀。适配非理想切口，有效兼容等离子切割后形成的自然坡口，对3°以内的坡口偏差均可自动适应，保证了打磨质量的一致性与稳定性。零件覆盖面广，通过“二次抓取”，配合上下刀具的同步位姿调整，上下双面打磨同时进行，打破零件尺寸对自动化打磨的束缚，拓宽了装备的适用边界，真正实现了从厚板到薄板、从小件到极小零件的柔性覆盖。
第三代智能打磨装备还突破孤立的单机设备限制，作为核心工序单元，深度嵌入由切割、打磨、坡口、分拣、配盘五大工序串联而成的内构件加工数字化产线，实现了打磨工序与前后道工序的紧密衔接、数据贯通，完成了从单机技术验证到产线系统集成的关键跃升。
第三代“双面同时打磨技术与装备”
2026年5月，该产线顺利完成预验收，标志着公司在船舶智能制造领域率先走通了小零件全流程数字化加工的工程实践。产线构建起工艺标准化、生产自动化、管理数字化的智能加工体系，核心技术指标与工程落地成熟度均领跑行业，树立起可复制、可推广的示范标杆。
成果转化，打通市场化价值链路
在技术持续升级、产线稳步落地的同时，公司积极推动智能制造成果的行业共享与价值转化，打破技术壁垒，释放知识产权的市场价值。
公司将智能打磨关键技术中凝结的5项核心专利，通过合作方成功转让给上海、大连、江苏三家骨干船企并获首笔收益，开创了公司知识产权向船舶行业转化的先例。此举既实现了先进技术的行业普惠，助力船舶行业打磨工序提质增效，也打通了 “技术研发-生产应用-市场转化” 的完整价值链路，为后续智能制造技术的持续迭代注入动力。
中船黄埔文冲将锚定船舶制造数智化转型目标，坚持创新驱动、产用结合、价值转化的发展路径，持续深耕船舶智能制造核心技术，推动船舶制造模式升级，以更多可复制、可推广的标杆实践与创新成果，助力船舶工业高质量发展。
来源：中船黄埔文冲
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