近日，三星重工牵头启动由韩国产业通商资源部主导的造船海洋产业技术开发项目中的韩国国家重点课题——“中大型船舶柔性生产系统的智能物流管理技术开发”。该项目聚焦造船业长期未能突破的物流痛点，依托机器人和数字孪生技术，目标是实现小型零部件、小型船体模块运输及堆放作业全流程自动化。
该项目由三星重工牵头，成员包括韩华海洋、SP Systems、Allforland、Gole Robotics、东国大学、浦项产业科学研究院（RIST）、韩国船级社、韩国产业技术试验院（KTL）以及中小造船研究院等。项目总研发经费约260亿韩元（约合人民币1.17亿元），其中政府资助200亿韩元，项目周期为2026年4月至2030年12月。
物流自动化率0%，瞄准小部件装配工序瓶颈
本次研发项目聚焦大型船厂作业流程中自动化进展最缓慢的物流领域。目前韩国大型船厂整体生产工序自动化率已提升至约60%左右，但负责切割后的小部件和小型船体模块运输与堆放的物流自动化率仍停留在0%。
现阶段船厂仍依靠人工操作手动起重机和叉车进行分拣、装卸作业，作业物料多为厚度6~40毫米、重20~150公斤的异形小部件。受工人操作熟练度影响，现场普遍存在作业偏差、物料错运、托盘损坏等问题，以及搬运重物引发的安全事故风险。
特别是，小型组装部件的制造工序被视为占整个装配工序周期约30%、成本约25%的关键环节。该环节物流效率的提升直接关系到船厂整体生产效率和成本竞争力。
多技术融合落地，两大船企开展实证
本次项目将开发可应用于小组件装配工艺前后阶段的人工智能（AI）智能物流管控技术，并在三星重工、韩华海洋两家大型船厂进行现场验证。
项目核心研发设备与系统包括：切割物料自动分拣、码垛的龙门机器人、适配异形零部件柔性堆放的智能货架系统、1.5吨级零部件转运自主移动机器人（AMR）、10吨级小型船体模块转运AMR，以及基于数字孪生的集成管理系统等。该项目还将同步制定智能无人物流系统的安全标准以及开发测试验证程序。
根据分工，三星重工、韩华海洋负责造船厂现场验证，SP Systems研发智能货架与起重机集成等物流设备，Allforland搭建数字孪生综合管理系统，Gole Robotics开发1.5吨级和10吨级AMR以及船厂专用自动驾驶技术，韩国船级社和KTL等机构将参与测试验证和安全标准制定，为未来的标准化工作提供支持。
相较于普通制造业，船厂作业环境极具复杂性，存在物料规格不统一、作业现场粉尘大、光照波动、通信盲区等诸多变量。项目将重点攻克10吨级AMR与桥式起重机实时联动、精准对位装卸等核心技术，同时突破多台AMR集群行驶、车端互联避障、大型构件联合转运等关键难题。
提产10%、降本15%，为无人船厂奠基
通过此次研发项目，研发团队计划将小型装配模块产能提升10%、生产成本降低15%。为此，龙门机器人小型部件码垛作业时间将缩短至40秒以内，同时攻克最多8台AMR同步运行技术。
项目组称，该项目将成为韩国造船业生产模式转型关键转折点。当前韩国造船业订单量有所回升，但行业长期面临熟练劳动力短缺、老龄化以及高危岗位招工难等问题。过往造船自动化改造主要集中于焊接、切割等核心工序，而如今业界普遍认为，只有实现工序间物流智能化，才能进一步提升生产效率。
韩国业内相关人士表示：“船厂物流因工况复杂、作业繁重，是自动化难度极高的领域。本次研发项目将消除装配工序中的物流瓶颈，并掌握实现24小时无人船厂的核心基础技术。”
原文来源：이데일리
翻 译：船舶先进制造技术
END
长按扫描二维码
关注公众号
点分享
点收藏
点点赞
点在看