步入7月，可回收复用火箭进入新一轮高密度发射周期。但很多人不知道的是，这些冲天而起的火箭，大部分核心零部件是用3D技术“打印”出来的。
这不是科幻，是正在发生的产业现实。
无锡高新区，飞而康的3D打印车间里，大型激光打印机24小时不停机。记者沿着扶梯爬到“二楼”，透过窗子能看到打印机内部多个激光束正在“跳舞”——金属粉末被一颗颗融化，逐渐打印出直径近1米的圆形零部件轮廓。
飞而康正在为一家国内商业航天客户打印火箭发动机扩张段，也就是火箭起飞时冒火苗的喷管。生产人员说，这种大型部件要打印二十多天，小型零件只要两三天。
目前飞而康车间所有设备满负荷运转，大部分产能都用来打印火箭发动机零部件。
这不是个例。
蓝箭航天、星河动力、天兵科技、深蓝航天等头部商业火箭企业，已经大规模采用3D打印生产发动机推力室、喷管等核心零部件。3D打印从“可选技术”变成了“必选工艺”。
为什么要用3D打印造火箭？核心就三个字：降、本、增、效。
飞而康运营负责人许停停打了个比方：SpaceX猛禽3号发动机，传统工艺需要500个零件组装，3D打印直接整合压缩到100个以内。零件少了，焊接少了，故障点少了，可靠性自然就上来了。
天兵科技天龙二号的TH-11V发动机，零部件比传统发动机减少80%，制造周期缩短70%到80%，成本和重量双双下降40%到50%。星河动力的CQ-50发动机，3D打印让生产周期缩短30%、成本降低15%。深蓝航天的新款发动机，超过85%的核心部件采用金属3D打印一体成型。
效果摆在那儿，谁不用谁落后。
资本市场早就嗅到了味道。
《2026中国商业航天3D打印技术发展蓝皮书》预计，2027年国内商业航天3D打印市场规模将突破150亿元，2030年突破300亿元，五年复合增长率维持在35%以上。2026年当年的市场规模已经达到130到170亿元。
华曙高科、铂力特两家科创板企业率先卡位。铂力特2025年航空航天收入8.83亿元，同比增长8.44%，毛利率45.22%。华曙高科2025年全年营收7.15亿元，同比增长45.43%。
不止是设备商吃肉，一批上市公司通过并购、合资正在快速入局。
飞沃科技2025年12月完成对新杉宇航60%股权的收购。新杉宇航是国内最早做火箭发动机核心部件3D打印服务的企业之一，客户覆盖天兵科技、中科宇航、星际荣耀等。
江顺科技2026年1月参股九宇建木，随后合资成立江宇科技。九宇建木是国内首家将DED多金属复合打印技术用在火箭发动机领域的企业。
南风股份子公司南方增材也在布局航天3D打印。
产业链上下游都在加速跑。
过去五年，国内企业在3D打印设备上实现了从进口依赖到国产替代的跨越。飞而康车间里的大型设备主要来自华曙高科和铂力特。国产Ti6Al4V粉末价格从3000元一公斤降到了200元一公斤。
但跑得快不等于跑得稳。行业有几道坎必须迈过去。
第一道坎是成本。
高端3D打印设备单价高，折旧成本重。飞而康生产人员直言：“新采购设备的折旧成本很高，利润被稀释了。”高端金属粉末、特种耗材采购成本也不低。
第二道坎是标准。
每家商业航天企业打印的零部件都不一样，不同企业的产品没法通用。行业缺少统一标准，规模化生产很难做起来。有业内人士说，现在“每家打出来的东西都各不一样，没法通过规模化生产来降本”。
第三道坎是规模化。
商业航天产品小批量、多品种，产线频繁切换。3D打印的优势在单件和小批量，但真到了大批量生产阶段，成本优势反而会减弱。超捷股份就公开表示，火箭大型薄壁结构件目前还无法通过3D打印实现规模化、经济化制造。
《蓝皮书》牵头单位负责人吴晨涛的判断比较客观：行业整体机遇远大于挑战，但必须从粗放式增长转向技术自主化、制造智能化、产品标准化的高质量升级。
放眼全球，SpaceX猛禽发动机已经稳定实现50次以上重复使用。相对论太空公司的“人族一号”火箭，85%的结构质量靠3D打印，零件比传统火箭少了90%以上。中国商业航天3D打印的渗透率还在爬坡，提升空间很大。
万亿级低轨卫星星座的组网需求正在倒逼火箭运力爆发。3D打印是解决这个矛盾的钥匙之一。
问题来了：当3D打印从“能打印”变成“能量产”，行业洗牌会先从哪个环节开始？设备商、打印服务商、还是火箭整机厂？
内容来源：网络
本期编辑：小艾
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