延化联合一车间连续重整装置的油相脱氯罐承担着重整生成油脱氯重任，是保障下游设备安全的关键屏障。然而，传统氮气置换模式存在“周期长、损耗大、风险高”三大痛点，成为制约装置高效运维的瓶颈。
针对这一痛点，该车间技术团队通过反复现场勘查与数据复盘，精准定位问题根源：传统单向恒流吹扫模式存在“置换死区”，脱氯剂孔隙内残留油气难以彻底清除，导致置换周期被迫拉长。大流量连续吹扫不仅造成氮气过量消耗，卸料过程中还易引发易燃易爆等风险，威胁人员安全与环境质量。技术团队创新性提出“双向流通+间断保压”优化方案，在保留罐顶进气、罐底出气主流程的基础上，新增DN15临时吹扫管线从卸料口反向补吹，将连续恒流吹扫改为“分段吹扫+间断保压”交替模式。这一微小的流程调整，强制氮气均匀覆盖罐内所有区域，加速脱氯剂孔隙残留油气解析，从根源上破解了传统模式的三大痛点。
据了解，该优化方案已在实际生产中两次成功应用，不但大幅缩短检修工期，为装置高效运行抢出宝贵时间，且每次换剂节约0.7MPa氮气约30000Nm³，年降本效益显著。同时彻底消除易燃易爆与VOCS排放隐患，现场作业环境大幅改善。
本次优化改造，该车间以精准识别核心矛盾为切入点，通过微小的流程调整实现了效率、成本与安全的三重突破，是践行“精益生产、创新创效”理念的生动体现。
