打破“部门墙”，解锁协同新境界

您的企业是否也面临这样的困境？

• 设计数据已正式发布，工艺端却频繁反馈可制造性存疑？

• 跨部门协作依赖邮件与共享目录，数据版本一致性难以保障？

• 问题往往在试制阶段集中暴露，单点设计变更引发全链路成本与周期失控。

这些现象折射出的是传统串行研发模式下难以回避的结构性矛盾：工艺介入滞后于设计进程，信息在组织边界间孤岛式流转，协同效率与项目可控性均面临挑战。

作为达索系统资深合作伙伴，钛闻软件在服务众多高端制造业客户的实践中观察到，以上痛点的本质并非团队能力不足，而是缺乏一套支撑设计工艺同步工程的数字化基础设施。而达索系统3DEXPERIENCE平台（以下简称“3DE平台”）正是为此而生。

突破协同壁垒

达索3DE一体化同步工程方案 

达索系统基于3DE平台的同步工程方案，为企业构建了一条贯穿产品全生命周期的数字化协同主线，从根本上改变了设计、工艺与制造相分离的传统模式。

数据同源

单一数据源驱动，保障设计工艺一致性 

传统离散文件模式下，设计与工艺数据分置于异构系统，版本管理混乱是常态。3DE平台基于单一数据源架构，将产品三维模型、BOM结构及工艺定义统一纳入数据库管理。设计端输出的三维模型与工程BOM，工艺端可直接引用开展工装方案设计与MBOM重构，无需格式转换与数据传递。当设计端发起工程变更时，平台自动推送更新通知，工艺人员通过版本对比工具即可精准识别变更影响范围并即时响应，从数据根源消除跨域不一致性，如图1。

图1 达索3DE一体化协同平台

并行协同

任务驱动工艺前置，压缩整体开发周期 

3DE平台通过项目管理与任务驱动的协同机制，使工艺策划工作得以在设计初期即启动介入。项目经理在平台内可定义里程碑节点，并将任务分解至设计、工艺、仿真等各专业团队。工艺工程师无需等待设计冻结，即可在产品布局阶段同步开展工艺路线规划、资源预定义及工装设计等工作。这种并行工程模式显著压缩了设计-工艺串行迭代的等待时间，使制造约束能够前置影响设计决策，从而降低后期返工概率，缩短产品整体交付周期，如图2。

图2 3DE平台项目管理

虚拟制造与可行性验证 

将问题遏制于萌芽

如果说3DE平台解决了“协同”的问题，那么达索3DE平台所集成的 DELMIA 制造仿真解决方案，则回答了“如何高效协同”的关键。它构建了一个覆盖 “工艺规划—仿真验证—生产执行” 全流程的虚拟制造与验证环境，让制造问题在虚拟的数字世界中被提前发现、分析与优化，如图3。

图3 达索数字化工艺管理平台

DELMIA提供了一套完整的端到端制造仿真解决方案，从多个维度对产品进行可制造性分析，如图4。

图4 DELMIA多维度仿真能力

基于最新3D数据，在虚拟环境中定义并模拟单个或完整的装配序列，如视频1。

通过静态与动态干涉检查，可以提前发现零部件可装配性、工具可达性、螺栓拧紧空间等潜在问题。这让装配工艺规划从依赖个人经验，转变为基于三维动态仿真的科学验证，从源头上杜绝装配隐患，避免后期昂贵的实物返工。

视频1 装配仿真验证

高精度模拟机器人、焊枪、工件与夹具的协同运动，在投产前即可验证焊枪的焊接可行性，以及工装夹具是否存在碰撞风险。当仿真发现问题时，可直接在3DE平台中发起结构化问题并关联至具体设计特征，快速驱动设计变更，形成高效的闭环管理，如视频2。

视频2 焊枪验证-问题闭环

闭环变更

工程变更驱动工艺响应，构建可追溯闭环 

设计变更是产品开发进程中的必然事件，其管理的核心在于变更影响能否快速、准确地传递至下游。3DE平台变更管理流程，当设计端发起ECO时，系统不仅驱动三维模型与EBOM更新，更自动关联通知受影响的工艺对象。图形化差异对比功能使变更内容可视化呈现，工艺人员可迅速定位需调整的工序、工装等工艺设计。变更审批、执行与发布的全过程均在平台内留痕，形成从问题识别、设计修改、工艺适配到制造执行的完整闭环链路，确保变更过程受控、可追溯，如视频3。

视频3 变更协同

结语 

从单一数据源到并行协同，从虚拟验证到闭环变更，达索系统3DE平台为企业构建了一套支撑设计工艺一体化的工程协同基础设施，使研发组织从经验驱动的串行试错，迈向数据驱动的并行决策。

拥有8年以上制造业数字化技术服务经验，深耕于汽车（5年）及工业装备（3年）等领域的数字化建设落地。专注于达索3DE数字化制造板块的项目实施与交付。擅长从业务流程与用户痛点出发，为企业提供数字化建设规划、需求分析与方案设计。在数字化工艺规划、数字化工艺仿真、CATIA应用及培训等核心领域经验深厚，致力于赋能企业高效达成工艺数字化建设目标。

关于钛闻软件