现代化发电企业智能化转型的进程中，SIS厂级监控信息系统已成为保障电厂安全生产、高效运行与精细化管理的核心关键系统，是衔接底层生产控制与上层企业管理的重要枢纽。SIS厂级监控信息系统的建设必要性主要体现在以下几个方面：
解决数据孤岛问题需求：电厂分散控制系统（DCS）、辅助车间控制系统等各自独立运行，导致机组间、子系统间信息无法共享，形成数据孤岛。SIS系统作为连接DCS与管理信息系统（MIS）的桥梁，能够打通底层控制数据与上层管理数据，推动管控一体化发展。
实时监控与调度优化需求：电厂需对全厂生产过程进行实时监控，但传统DCS系统仅能实现单机组控制，无法从厂级角度协调负荷分配。SIS系统通过采集全厂实时数据，结合经济性分析模型，可实现机组间负荷优化分配，降低发电成本。
设备监测与故障预警需求：高温高压设备（如汽轮机、锅炉）的故障可能导致非计划停机，造成巨大经济损失。SIS系统通过集成设备状态监测模块，可实时分析振动、温度等参数，提前预警故障风险。
能耗分析与节能降耗需求：SIS系统可结合机组设计工况、额定参数与实际运行工况开展全方位耗差分析，对比理论最优值与现场实际运行值的偏差，逐项定位锅炉、汽轮机、辅机设备等各环节的能耗损失点位
赛摩博晟SIS厂级监控信息系统，在确保控制系统数据安全的前提下，将机组分散控制系统（DCS）、辅助车间控制系统等生产实时数据采集上传到实时数据库中，并通过与厂级管理信息系统（MIS）的对接，及时向电厂领导及决策人员提供数据分析结果，全面提升电厂安全生产水平、经济运行效率与智能化管理能力。
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实时数据采集，兼顾数据共享与安全防护需求
数据采集软件部署运行于数据接口工作站，接口站对接DCS、公用辅助控制系统等，同时与实时数据库服务器建立稳定通讯链路。通过专属接口传输架构，一方面完成全厂生产运行参数、设备状态、工艺指标等实时数据的持续采集、稳定上传；另一方面利用接口站的物理隔离与逻辑防护机制，有效实现生产控制系统与其他业务系统之间的安全隔离，兼顾数据高效共享与工控系统安全防护双重需求。
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生产流程监控，视觉效果与现场控制画面高度统一
SIS 系统实时监控画面高度还原现场实际运行场景，视觉效果与现场控制画面保持高度统一。页面整体沿用 DCS 原有画面布局与设计风格，保证操作人员操作习惯连贯统一，同时结合智能化管理需求，拓展新增实用功能模块，提升画面实用性水平。页面可完整展示锅炉、汽轮机、电气系统及各类辅机设备的完整工艺流程，画面中实时标注各运行设备启停状态、运行模式、异常告警等运行信息，展示各关键节点压力、温度、流量、负荷等核心工艺参数。
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工况数据分析回放，沉浸式复盘事故演变过程
依托 SIS 系统完备的历史数据库资源，可完整还原各控制系统过往运行全貌，精准复现设备参数、运行工况与设备状态的全过程变化。借助系统内置的工况回放功能，能够完整调取并展示事故发生前后的全维度历史数据，时序连贯、数据完整、画面同步，真实还原事故演变的完整过程，打破传统事故分析数据零散、追溯困难的局限。
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故障预报，及时发现设备早期故障趋势
系统依托历史数据库中积累的正常工况数据，构建智能分析模型，通过对比当前运行工况与历史正常工况的参数偏差、变化趋势，精准判断设备运行状态是否正常，实现对设备及工艺过程早期故障趋势的提前识别与预警。打破传统故障处置 “事后补救” 的局限，助力检修人员精准掌握设备健康状态，合理制定检修计划、优化检修流程。
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性能计算和耗差分析，为机组经济运行提供数据支撑
系统配置专用性能计算与耗差分析应用软件，具备在线实时运算能力，可完成全厂各类生产效率、能量损耗、经济指标及设备性能参数的精准测算。依托标准化运算模型，自动开展机组综合效率、分项损耗、关键能耗指标等多维度计算分析。清晰反映设备运行偏差与能耗损失成因，为运行人员掌握机组经济运行水平、开展耗差溯源、挖掘节能空间提供数据依据。
赛摩博晟SIS厂级监控信息系统深度整合 DCS、辅助车间控制系统等各类生产数据，实现全厂生产运行状态的集中监视、参数分析、能耗核算与故障预判。系统打破各控制单元的数据壁垒，依托实时数据库与专业运算模型，完成热耗、煤耗等关键指标测算及耗差分析，精准挖掘能耗管控短板，为机组优化运行、设备隐患治理、节能降碳工作提供数据支撑。系统打通生产控制与企业管理的信息链路，为管理层科学决策、生产人员精准操作搭建一体化信息平台。