近日，江苏晋控新恒盛公司推进装置智能控制项目取得阶段性成效，依托APC先进控制系统全面升级装置自动化水平，以数字化、智能化赋能生产提质、稳产、节能增效。

为夯实智能控制基础，该公司完成全厂DCS控制回路全面排查评估，搭建标准化PID回路评估与整定系统，实时监测统计回路投运率、平稳率等核心数据，为工艺优化、隐患研判提供数据支撑。针对现场无效报警多、干扰操作等痛点，上线AAS报警管理系统，搭建多维度报警管控体系，通过分类管控、屏蔽治理、闭环整改等手段，清理冗余报警，规范现场生产操作秩序。

截至6月底，气化、合成、净化、尿素等核心装置APC控制器全部调试投用。依托全自动闭环智能调节功能，装置告别人工频繁调节模式，工艺参数波动大幅收窄，运行曲线趋于平稳，自控能力实现质的提升。数据显示，气化装置自控率从42.24%提升至98.53%，合成装置自控率达97.13%，净化装置自控率稳定在99.33%，尿素装置自控水平同步大幅提高。现场无效报警基本清零，操作人员从重复性调节转向工况精细管控，岗位价值有效提升。

APC系统凭借建模预判、实时微调优势，稳定最优生产工况，实现精准降耗增效。对比数据显示，合成装置多项核心工艺变量波动标准偏差下降45%以上，净化装置关键控制参数波动降幅超50%，装置运行稳定性、工艺控制精度全面升级。

下一步，新恒盛公司将持续深挖APC系统应用潜力，不断优化工艺控制参数、完善智能管控体系，持续以数字化智能化赋能安全生产、节能降耗，推动企业高质量发展。

沙河正康能源公司紧扣“双碳”发展目标，立足清洁煤制气主业，以技术创新为引擎、节能技改破瓶颈，持续优化气化生产全工艺流程，深挖能源循环利用潜力，实现能耗下降、环保提质、效益增收三重突破，以硬核技改助推企业绿色低碳转型升级。

作为沙河玻璃产业集中供气核心企业，正康能源依托BGL加压气化核心工艺优势，组建技术攻关专班，聚焦装置能耗偏高、余热浪费、副产利用率不足等痛点，分批次落地系统性节能改造项目。该公司先后实施气化炉工艺参数优化、大功率风机水泵变频技改、上升管余热回收、低温甲醇洗系统升级等重点工程，通过智能化调控燃烧配比，煤炭气化效率由60%提升至90%以上，从源头降低原煤消耗。针对厂区富余余热资源，配套余热回收装置，回收热能用于厂区采暖与工艺补水，变废弃热源为可用能源，大幅缩减外购蒸汽用量。

在资源循环利用上，该公司坚持“吃干榨净、梯级利用”思路，依托精细化技改，完善副产品回收链条，将生产过程中的硫、焦油、液氨、硫磺等介质全部分离回收加工，昔日生产废弃物转化为高附加值化工产品，固废全部综合外销实现零填埋。生产废水经深度生化处理后闭环回用，循环利用率近百分之百，彻底杜绝污水外排损耗。同步搭建智慧能源管控平台，依托在线监测系统实时采集水、电、气消耗数据，精准管控各工段能耗指标，实现能源精细化管控。

依托系列创新技改，该公司每年可节约原煤90万吨、节电2.8亿千瓦时，颗粒物、二氧化硫等污染物排放量大幅削减，既为沙河全域玻璃企业稳定输送低成本清洁燃气，又凭借降耗增效有效压缩生产成本，筑牢市场竞争优势。