润物无声抓管控 全域革新筑安澜——延化安全管理提质升级纪实

“当着全厂干部的面接过黄旗，心里既惭愧又警醒，这是压力更是整改动力。”谈及月度安全评差授旗制度，一名曾被授予安全黄旗的车间主任深有感触。每月固定召开的安全生产例会，已然成为延化压实安全责任、倒逼问题整改的重要阵地。

为破解安全管理流于形式、问题整改不彻底等难题，该厂建立日自查自改、周通报考核、月评差授旗的常态化动态督导机制，构建起闭环式安全管控体系。每日精准梳理现场隐患，发布问题清单、明确整改责任人与完成时限，实现当日问题当日盯办；每周汇总典型共性问题，组织各车间、各班组举一反三、自查自纠，杜绝同类问题反复滋生；每月开展全覆盖安全考核评比，对排名末位的单位授予警示黄旗，要求负责人现场作检讨、定举措、抓整改。

从最初的“红脸出汗、倍感窘迫”，到后来的“知耻后勇、加压奋进”，黄旗警示机制扭转了干部职工的松懈心态。各落后单位主动对标先进、查摆短板，班子成员下沉一线、蹲点督导，逐条梳理问题、细化整改方案、健全长效机制。不少授旗单位次月成功摘旗、争先创优，实现安全管理质效大幅提升。截至目前，该厂已累计开展周通报28期，集中整改各类安全隐患1661项，形成了比学赶超、争先创优、全域共治的安全生产良性循环。

为彻底打通安全管理“最后一公里”，延化创新构建网格化安全责任体系，将安全责任精准细化到岗、落实到人，逐步实现全域覆盖、全员担责、全程管控。

该体系层层细化、层层压实，精准划分管控层级：车间维度搭建五级现场网格，覆盖车间主要负责人至岗位员工，逐级厘清岗位安全职责，实现全员定岗定责；专业维度建立五级垂直管控链条，贯通部门负责人到各专业管理人员，层层压实专业监管职责，织密全过程专业管控防线；同步建立厂领导包联督导机制，领导干部下沉一线分片督导，现场就地解决痛点难题，为安全生产保驾护航。

如今，“人人都是安全管理员”的理念已深入人心。一线员工对照网格责任牌，精准掌握自身管控区域、设备和隐患排查重点，每日上岗第一时间开展全方位巡检，发现隐患第一时间拍照上传、报备处置。“我的网格里每一台设备、每一条管线都清清楚楚，巡检不留死角、上报不拖延，守住自己的责任区就是守住全厂安全底线。”油气储运车间一名操作工说道。精细化网格化管理，让悬空的安全责任落地生根，终结了安全管理“责任空转、无人兜底”的问题。

重复性隐患多发、隐患治理治标不治本，是制约化工企业安全管理提质的核心顽疾。针对这一痛点难点，延化聚焦隐患治理提质增效，按照炼化公司重复性隐患治理要求，创新试点推行重复性隐患治理“六化”管理模式，从责任、检查、依据、记录、治理、溯源六个维度精准发力，推动隐患治理从“表面整改”向“根源根治”转变。

安全责任网格化、安全检查清单化、检查依据精准化、检查记录数字化、隐患治理专业化、隐患溯源深度化，六大举措环环相扣、层层递进，构建起全链条隐患治理体系。以往安全检查多凭经验、靠直觉，容易出现漏查、误查、标准不一等问题，如今工作人员对照标准化清单逐项排查、精准对标，大幅降低隐患漏查概率，让安全检查更规范、更精准、更高效。

其中，隐患溯源深度化是提质增效的核心关键。该厂摒弃“只整改问题、不深究根源”的粗放模式，积极践行“两问两改”，对问题隐患深挖溯源，逐项剖析问题发生原因、查找管理漏洞、完善制度流程，力争从源头阻断隐患滋生途径，杜绝同类隐患反复反弹。自“六化”管理模式区域实行以来，试点装置的同类隐患重复发生率显著下降，隐患治理质效实现质的飞跃。

“今天又拿到15积分，再学习几天就能兑换充电宝了。”在延化厂区的智能积分兑换机前，一名职工看着通过学习、培训获得的积分笑着说到。

为破解安全培训形式单一、员工参与积极性不高、安全意识被动固化等问题，延化创新打造“双线安全培训+数字化记分积分+三点位积分兑换+隐患随手拍”一体化安全管理新模式，用正向激励撬动全员安全主动性，让安全学习、隐患排查成为员工日常自觉。

该厂依托数字化智慧安全管理平台，搭建完善的安全积分管理体系。职工通过开展安全知识线上学习、观看安全警示教育片、参与安全知识答题、随手拍上报现场隐患等各类正向安全行为，均可按标准累计相应安全积分，实现安全行为可量化、激励成效可视化。厂区布设3处智能积分兑换机，员工可随时扫码兑换U盘、耳机等福利物品，让安全付出看得见、有回报。

数字化激励模式改变了传统安全培训的被动局面。以往员工将安全学习、隐患排查视为硬性工作任务，消极应付、敷衍了事；如今全员主动参与、积极争先，主动利用碎片化时间学习安全知识、排查岗位隐患。不少员工主动聚焦岗位风险，精准排查隐蔽隐患，凭借高质量隐患上报获得额外积分奖励。从被动应付到主动参与，从敷衍履职到自觉守护，全员安全思维、安全习惯、安全能力全面提升，筑牢了全员共治的安全根基。

“这张图太实用了，动火作业要做什么、谁来签字、怎么监护，一目了然。”在联合二车间，一名班组长指着手里的“8+3”特殊危险作业安全管控思维导图说。

特殊危险作业是化工企业安全管理的重中之重。延化系统梳理特殊危险作业全过程风险管控要点，创新编制“8+3”特殊危险作业安全管控思维导图，以直观可视化方式呈现作业流程、管控要点及责任边界。在此基础上，进一步细化推出“特殊作业八步法”——作业申请、风险辨识、措施确认、审批许可、安全交底、作业实施、现场监护、完工验收，每步都有明确的责任人和操作标准。

“以前办作业票，有时候会漏掉某个环节。现在照着思维导图一步步来，心里踏实多了。”一名施工负责人说。特殊危险作业安全零事故的目标持续实现，为企业安全生产筑牢关键屏障。

为打破传统安全说教式培训的枯燥弊端，让安全教育更接地气、更入人心，延化创新打造场景化安全教育模式，组织一线职工结合岗位实际、真实事故案例，自主拍摄制作五部岗位安全风险短视频，打造“身边人讲身边事、身边事教身边人”的沉浸式宣教阵地。

短视频紧扣场景化、直观化、互动化原则，聚焦各岗位高频风险点、常见操作隐患、应急处置流程，摒弃空洞理论说教，还原真实作业场景、演示规范操作、模拟事故风险、讲解处置要点，将抽象的安全风险、生硬的安全规范，转化为直观易懂、可学可用的可视化内容。

目前，这批原创安全短视频已成为各车间班前会的常态化“必修课”。生动真实的场景、触目惊心的隐患案例，让干部职工深刻认识到岗位疏忽的巨大危害，潜移默化提升全员风险防范意识和应急处置能力。新老员工在沉浸式体验中学知识、守规范、防风险，让安全理念真正扎根岗位、入脑入心。

从黄旗倒逼的压力传导，到网格管控的责任落地；从“六化”溯源的根源治理，到积分激励的全员主动；从思维导图的流程规范，到场景视频的浸润教育，延安石油化工厂以安全生产示范点创建为契机，用一套全方位、多层次、数字化的安全管理组合拳，逐步实现安全管理的深度迭代升级。这场无声却有力的“静默革命”，不重声势重实效、不走过场抓实干，系列创新举措逐步打破传统安全管理固有模式，推动安全理念从“要我安全”向“我要安全、我会安全”深度转变，让“小班组、大安全”意识深耕一线、生根结果，为企业高质量发展筑牢坚实可靠的安全根基。